加工中心4mm铣刀走R30的编程步骤如下：
准备工作
选择合适的4mm铣刀。
确定工件的加工尺寸和形状。
确定加工路径。
坐标系设置
设置工件的参考坐标系，通常选择工件的某个角点或中心。
设置刀具的坐标系，通常选择刀具的刀尖或某个特定位置。
刀具半径补偿
由于铣刀的实际切削尺寸与编程时的理论尺寸可能存在误差，需要进行刀具半径补偿。根据4mm铣刀的实际尺寸和刀具半径补偿值，调整刀具路径的坐标。
刀具路径规划
根据工件的形状和加工要求，选择合适的刀具路径，如直线插补、圆弧插补或螺旋线插补。
设置相应的插补指令，确保刀具能够按照预定的路径进行加工。
加工参数设置
根据具体的加工要求，设置切削速度、进给速度和切削深度等参数。这些参数需要根据工件材料和加工刀具来确定。
编写程序
使用G代码和M代码编写加工中心铣刀的编程程序。G代码用于控制刀具的运动轨迹，M代码用于控制辅助功能，如冷却液开关、主轴启动等。
调试和验证
编写完成后，进行程序的调试和验证。可以通过模拟运动或实际加工来检查程序的正确性和加工效果。如有需要，进行适当的修改和优化。
示例代码（G代码）
```plaintext
; 设置刀具半径补偿
G40
; 设置加工参数
M03 S1000
G00 X0 Y0 Z10
; 定义直线轨迹
G1 X100 Y100 R30
; 结束加工
M30
```
示例代码（M代码）
```plaintext
; 设置刀具半径补偿
M40
; 设置加工参数
M03 S1000
G00 X0 Y0 Z10
; 定义直线轨迹
G1 X100 Y100 R30
; 结束加工
M30
```
建议
在实际编程过程中，建议使用专业的CAD/CAM软件进行辅助设计和路径规划，以提高编程效率和精度。
在进行刀具半径补偿时，务必确保补偿值的准确性，以避免加工误差。
在调试和验证程序时，建议先从模拟运动开始，逐步过渡到实际加工，以确保程序的安全性和可靠性。