在加工中心铣削半径为R5的半圆，可以采用以下手动编程步骤：
设定工件
将工件放置在工作台上，并根据要求夹紧。
调整工件至加工参考点。
定位坐标轴
选择一条直线作为半圆的中心线。
设定工作台上的坐标系，确定坐标系原点和坐标轴方向。
设定刀具与切削参数
选择半径为5的刀具。
设定刀具的转速和进给速度，以保证切削质量和加工效率。
编写程序
使用加工中心的编程软件，输入半圆的CAD图案或手动编写G代码程序。
程序应包括刀具半径（5）、切削深度（0，因为是铣削半圆，通常不需要设置深度）、圆心坐标、起点坐标和终点坐标等。
检查程序
仔细检查编写的程序，确保所有参数设置正确，避免误操作或加工失误。
开始加工
将编写好的程序加载到加工中心控制系统中。
进行加工操作。
加工完成后，检查半圆的尺寸和表面质量，如有不符要求的地方，进行必要的调整和修磨。
结束加工
清理工作台和加工中心。
卸下和封存刀具。
将工件移到下一个加工工序或包装运输。
示例G代码程序
```plaintext
； 设定工件坐标系
G90 G00 X0.0 Y0.0； 将机床切换到绝对坐标模式，并将刀具移动到圆心位置（0, 0）
； 定义切削起点
G01 Z0.0； 将刀具从圆心位置移动到Z轴的0位置（假设从圆心到起点的距离为5）
； 定义切削路径（顺时针）
G02 I-5.0 J0.0 F100.0； 从圆心位置（0, 0）以半径5顺时针铣削到终点（5, 0）
； 定义切削深度（可选，如果需要）
G41 Z-5.0； 切换到左侧切削
； 取消刀具半径补偿
G40；
； 结束加工
M30； 结束程序
```
注意事项
手工编程需要对机床和编程语言有一定的了解和经验。
编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
在实际应用中，可能需要根据具体的加工要求和机床特性进行调整。
通过以上步骤，可以实现加工中心铣削半径为R5的半圆的手动编程。