手编侧铣头钻孔的编程步骤如下：
定义工作坐标系
确定机床坐标系的原点和工件的参考点。
定义刀具
根据实际情况，定义侧铣头的刀具编号、刀具半径、刀具长度等参数。
定义进给速度
根据加工要求和材料的特性，定义侧铣头的进给速度，包括切削进给速度和快速进给速度。
设定钻孔深度
确定钻孔的深度，可以根据工件的要求和材料的特性进行设定。
设定钻孔位置
确定钻孔的位置，包括钻孔的坐标和孔径。可以通过数控系统的图形界面或手动输入的方式进行设定。
设定刀补
根据实际情况，设定侧铣头的刀补值，以保证钻孔的尺寸精度。
编写钻孔循环
根据设定的钻孔深度和位置，编写钻孔循环，包括切削进给、快速进给和回程等操作。
编写循环结束条件
根据实际情况，编写循环结束的条件，一般可以通过刀具的切削深度、刀具的长度或钻孔的深度来确定。
编写循环次数
根据需要，编写循环的次数，可以通过计数器或循环控制语句来实现。
完善程序
对编写的程序进行检查和完善，确保程序的准确性和安全性。
此外，在编写UG侧铣头钻孔的程序时，还需要注意以下细节：
选择钻孔刀具
在进行编程钻孔之前，需要先选择适当的钻孔刀具。钻孔刀具的选择需要考虑加工物料的硬度和形状，同时还需要根据钻孔深度和直径来选择适当的刀具。
设置钻孔参数
钻孔参数的设置包括钻孔深度、钻孔直径、进刀速度、退刀速度等参数。钻孔深度和直径需要根据加工物料的硬度和形状来调整，一般情况下，进刀速度应该比退刀速度慢，可以提高加工精度和切削质量。
编写钻孔程序
编写钻孔程序需要根据加工物料的形状和加工方式来编写。
设定工件坐标系
确定工件坐标系是进行编程的第一步。
指定加工平面
在编程过程中，需要指定加工平面，如G17/G18/G19，并注意与G43/G44配合的坐标值，以确保刀具离加工平面的安全高度。
进行加工前的模拟和检查
在编写程序后，进行加工前的模拟和检查，确保程序的正确性和安全性。
通过以上步骤和注意事项，可以完成手编侧铣头钻孔的编程工作。在实际操作中，还需要根据具体的加工要求和机床性能进行调整和优化。