侧铣头镗空孔的编程步骤如下：
定义刀具
确定所使用的侧铣头的刀具编号，这通常由机床操作手册中提供。根据刀具编号，可以确定刀具的参数，如刀具半径、刀尖半径等。
设定工件坐标系
根据实际加工情况，设置工件坐标系以确定刀具在工件上的位置。这可以通过G代码中的G54-G59指令来实现。
设定切削条件
根据加工要求，设置侧铣头的切削参数，如进给速度、主轴转速、每刀进给量等。这可以通过G代码中的F指令和S指令来实现。
设定刀具运动路径
根据加工要求，确定侧铣头的运动路径。可以使用G代码中的G90指令将刀具运动模式设定为绝对坐标系，然后使用G代码中的G1指令来指定刀具的运动轨迹。
设定切削深度
根据加工要求，确定侧铣头的切削深度。可以使用G代码中的G41/G42指令来控制刀具的切削方向和切削深度。
编写加工循环
将上述步骤整合到一起，编写加工循环。加工循环通常是使用G代码编写的，每一行代表一个指令或者一个动作。
调试和验证
编写完侧铣头的加工程序后，需要进行调试和验证。可以通过在仿真软件中运行程序，或者在实际机床上进行试切来验证程序的正确性和效果。
示例代码
```gcode
； 定义工件坐标系
G54
； 定义刀具
T1M6 ； 选择刀具编号为T1，启用刀具
； 设定切削条件
F100 ； 进给速度100 mm/min
S1500 ； 主轴转速1500 rpm
； 设定刀具运动路径
G90 ； 设定为绝对坐标系
G1 X100 Y0 Z10 ； 移动到起始位置（X100, Y0, Z10）
； 设定切削深度
G41 ； 设定刀具正向进刀
Z50 ； 设定切削深度为50 mm
； 编写加工循环
N10 ； 循环次数为10次
G1 X200 Y0 Z10 ； 移动到第二个孔位置（X200, Y0, Z10）
G42 ； 设定刀具正向进刀
Z100 ； 设定切削深度为100 mm
G1 X100 Y0 Z10 ； 移动回起始位置（X100, Y0, Z10）
； 循环结束条件
M30 ； 结束程序
```
注意事项
在编程过程中，务必保证安全，遵循操作规程，并根据实际情况进行调整。
需要理解各视图所对应的平面，以及轴所指的方向，这对于正确编程至关重要。
在编写程序时，需要考虑到工件的材料、加工要求、机床的性能和刀具的特性等因素，以确保钻孔操作的精度和效率。
希望这些步骤和示例代码能帮助你成功编程侧铣头镗空孔。