广数928端面槽循环的编程步骤如下：
确定工件坐标系
确定工件在数控机床中的参考位置和方向。
设定刀具参数
根据工件的要求和刀具的特性，设定合适的刀具参数，包括刀具类型、刀具直径和刀具长度等。
设定加工参数
根据工件的要求和机床的性能，设定合适的加工参数，包括进给速度、切削速度和切削深度等。
定义初始点
确定槽的起点位置，通常选择工件的边缘或者其他特定位置作为起点。
编写循环程序
使用数控编程语言（如G代码）编写循环程序，通过循环指令实现槽的连续加工。循环程序主要包括以下几个步骤：
设定切削方向：根据槽的形状和方向，设定切削方向，即刀具移动的方向。
设定切削路径：根据槽的形状和尺寸，设定切削路径，即刀具在工件上移动的轨迹。
设定切削深度：根据槽的要求，设定切削深度，即每次切削的深度。
设定进给速度：根据切削条件，设定合适的进给速度，即刀具在槽中移动的速度。
设定切削速度：根据刀具和工件材料的特性，设定合适的切削速度，即刀具与工件接触时的速度。
设定循环次数：根据槽的长度和要求，设定循环次数，即槽的加工次数。
检查程序
编写完循环程序后，需要对程序进行检查，确保程序的正确性和安全性。
加工工件
将编写好的端面铣槽循环程序加载到数控机床中，进行工件的加工。在加工过程中，需要密切关注刀具的磨损情况和加工质量，及时调整加工参数和刀具，以保证加工效果。
示例代码
```gcode
N0000 G0 X115 Z155 ； 定位到起始点
N0010 M3 S02 ； 开主轴，置主轴速度2
N0020 M8 ； 开冷却液
N0030 G0 X165 Z5 ； 进刀靠近工件
N0040 G72 Z-125 I5 K3 L6 F80 ； 定义粗车循环参数
N0050 G1 X160 ；
N0060 Z-55 ；
N0070 X80 Z-35 ；
N0080 Z-20 ；
N0090 X30 Z0 ；
N0100 X0 ；
N0110 G0 Z50 ； Z轴回加工起点
N0120 X180 ； X轴回加工起点
N0130 M5 ； 关主轴
N0140 M9 ； 关冷却液
N0150 M2 ； 程序结束
```
注意事项
在编写循环程序时，确保每一步的参数设置都符合实际加工需求。
在加工过程中，要实时监控刀具磨损情况和加工质量，及时调整参数以保证加工效果。
在使用G代码进行编程时，务必遵循机床和刀具的编程规范，以确保程序的正确执行。