G72端面循环切削的编程步骤如下：
确定加工参数
切入角度：选择切入角度，并通过G90/G91命令确定绝对/相对坐标模式。
退刀距离：确定刀具的退刀距离，即工件末端点到刀具尖端的距离。
加工深度：选择端面的加工深度，并编写Z轴的G代码。
切削速度：确定切削速度和进给速度，并编写相应的F和S代码。
切削次数：选择端面的切削次数，即G72命令后面的参数。
编写G72命令
G72指令格式：`G72 U（Δd） R（e） ；`
P____ Q____：用程序段号P到Q之间的程序段定义A到B之间的移动轨迹。
U（Δu） W（Δw）：设定轴向（X轴方向）的精车余量和径向（Z轴方向）的精车余量。
F____ S____ T____ N（P）：设定切削速度、进给速度和循环次数等参数。
执行编程
输入编写好的程序，并启动数控车床进行端面加工。
示例代码
```plaintext
G50 G90 Z0 ; 设置坐标系原点，取消相对坐标模式，Z轴初始位置为0
M03 S1000 ; 启动主轴，设置切削速度为1000转/分钟
; 定义切入点和切入角度
G00 X10.0 Z0 ; 刀具移动到X=10.0，Z=0的位置
G91 ; 切换到相对坐标模式
; 定义退刀距离和加工深度
U1.0 ; X轴方向退刀距离为1.0mm
W2.0 ; Z轴方向退刀距离为2.0mm
; 定义切削速度和进给速度
F500 ; 切削速度为500mm/min
S500 ; 进给速度为500mm/min
; 定义切削次数
N5 ; 循环5次
; 执行G72端面循环
G72 U1.0 R1.0 P1 Q5 U2.0 W2.0 F500 S500 T5 N6
; 退出G72循环，回到初始位置
G00 X0 Z0
M05 ; 停止主轴
```
注意事项
在编写端面程序时，需要考虑工件的形状和大小、切削工具的选择和切削参数的合理性等因素。
需要根据实际情况进行调整和修正，以确保端面加工的质量和精度。
在顺序号为ns的顺序段中，必须使用G00或G01指令，且不得有X轴方向的位移。
由A到B的刀具轨迹在X和Z轴上必须连续递减或递增。
处于ns到n于程序段之间的精加工程序不应包含有子程序。
通过以上步骤和示例代码，您可以编写出适用于G72端面循环切削的数控程序。