单牙刀铣螺纹的编程步骤如下：
设定加工坐标系和工件坐标系
确定加工坐标系和工件坐标系的位置和方向，确保它们适合加工需求。
定义螺纹参数
确定螺纹的参数，包括螺距、螺旋角、锥度等。这些参数可以根据需要进行调整。
定义切削工具参数
确定切削工具的参数，包括刀具半径、切削速度、进给速度等。这些参数将影响加工质量和效率。
计算切削路径和深度
根据螺纹参数和切削工具参数，计算出切削路径和切削深度。对于单牙螺纹，切削路径通常为螺旋线，深度为每次进给0.5mm。
编写G代码
将切削路径和切削深度编写成G代码。例如：
```
G01 X0 Y0 Z0 F200；
G01 Z-0.5；
G02 X10 Y0 Z-1.5 I0 J0 K-0.26；
G01 Z-2；
```
这些指令表示从初始位置（X0, Y0, Z0）开始，以进给速度F200进行加工，每次Z轴下降0.5mm，然后沿螺旋线移动到下一个点（X10, Y0, Z-1.5），最后再下降2mm回到初始Z轴位置。
上传G代码到数控机床
将编写好的G代码上传到数控机床，进行加工。
设置刀具半径补偿
在编程之前，需要设置工件坐标系和刀具半径补偿，以确保加工路径的准确性。
选择合适的加工方式
根据具体的加工需求，选择合适的加工方式，如槽里法、漫切法、齿根切法等。
审查和调试程序
在加工前，对编写的程序进行审查和调试，确保加工过程的安全和准确性。
通过以上步骤，可以实现单牙刀铣螺纹的编程和加工。建议在编程过程中，仔细检查所有参数设置，确保它们符合加工要求，以提高加工质量和效率。