钻6.8毫米孔的编程方法主要有以下几种：
G代码编程
设定坐标系：首先设定工件坐标系和机床坐标系，确定零点位置。
编写G代码：根据钻孔要求编写G代码，包括进给速度、转速、进给量、切削深度等参数。例如，G83指令用于深孔钻孔，其中X和Z为孔底座标，C为角度，R为初始点增量，Q为每次钻深，P为孔底留时间，F为进给量，K为重复次数，M用于使用C轴时。
循环加工：编写G代码循环，实现多个钻孔点的加工。
程序检查：使用仿真软件检查程序的正确性。
传输代码：将编写的G代码传输到数控机床进行加工。
CAM编程
导入3D模型：将工件的3D模型导入CAM软件，包括几何信息和加工要求。
选择加工策略：在CAM软件中选择合适的加工策略，如钻孔。
设定工艺参数：设定切削速度、进给速度、刀具半径等工艺参数。
生成加工路径：生成加工路径和刀具路径，并进行优化。
输出加工代码：生成加工代码并输出到数控机床进行加工。
宏指令编程
根据具体的机床类型和加工要求，可以使用宏指令编程来实现钻孔操作。这种方法适用于简单的钻孔任务，可以减少编程时间。
自定义编程
对于特殊的钻孔需求，可以自定义编程来实现。这种方法需要一定的编程知识，但可以实现更灵活的加工路径和参数设置。
建议
选择合适的编程方法：根据具体的加工需求和机床类型选择合适的编程方法。对于简单的钻孔任务，G代码编程或宏指令编程可能更合适；对于复杂的加工任务，CAM编程可以大大提高编程效率和精度。
使用仿真软件：在编写和传输代码之前，使用仿真软件进行验证，确保程序的正确性，避免实际加工中出现错误。
优化加工参数：根据材料特性和加工要求，合理设定进给速度、转速、切削深度等参数，以提高加工效率和孔的质量。