外圆编程的步骤如下：
确定坐标系和工件坐标系
选择直角坐标系，可以是绝对坐标系或相对坐标系。
确定工件坐标系，通常选择工件上的某个特定点作为基准点。
编写数控程序
根据工件的几何形状和尺寸要求，采用合适的G代码和M代码进行编程。
可以使用半径编程、直径编程或圆心编程等方法。
运行数控程序
将编写的数控程序加载到数控机床上，并进行调试和运行。
在运行过程中要注意观察刀具和工件的相对位置是否准确，以及切削速度和进给速度是否合适。
示例：使用宏程序加工外圆
```plaintext
G99M3S1000T0101 ; 主轴正转,转速1000r/min,选用T0101刀具
G0X102Z2; 快速定位到起刀点
1=100 ; 设定毛坯直径为100mm
2=80 ; 设定加工后的直径为80mm
WHILE[1GE2]DO1 ; 当毛坯直径大于等于加工后直径时,执行循环
1=1-2.0; 每次循环将直径减少4mm(背吃刀量为2mm)
G0X1F0.1 Z-40 ; 快速移动到切削位置,进给速度0.1mm/rev
G0X1+2.0 Z2; 快速退回起刀点
END1 ; 循环结束
G1 X100.0 G00 Z100 ; 主轴抬起
M5M30 ; 冷却液开,换刀
```
示例：使用G代码平面铣外圆
```plaintext
O1010 ; 程序开始
G90G20 ; 设定为绝对坐标系, 取消坐标系偏移
M19 ; 关闭冷却液
; 设定工件坐标系
G54 G0 Z0 ; 将坐标系原点设置在工件中心，Z轴初始位置为0
; 设定刀具半径
M61 ; 设定刀具半径补偿，假设刀具半径为5mm
; 设定切削参数
G94 G0 Z-20 ; 设定初始切削深度为20mm
S1000 ; 设定主轴转速为1000r/min
; 设定切削路径
G01 X100.0 ; 快速移动到起始点
Z-20.0 ; 快速下刀到初始深度
; 循环加工外圆
WHILE [ABS(X100.0 - 100.0) LE 5.0] DO1
G1 X100.0 F100.0 ; 沿X轴正方向进给100mm，进给速度为100mm/min
Z-20.0 ; 下刀到初始深度
G01 X100.0 ; 快速回到起始点
ENDW
; 结束加工
M30 ; 程序结束
```
这些步骤和示例可以帮助你理解如何进行外圆编程。根据具体的加工需求和机床类型，可以选择合适的编程方法和参数设置。