铣刀铣圆内孔的编程方法主要依赖于使用的数控设备和编程软件。以下是一个基本的编程步骤，适用于大多数数控铣床和编程环境：
创建新程序
打开数控铣床的编程软件（如Mastercam、Fusion 360等）。
导入已经完成的三维模型。
选择“创建新程序”或类似的选项，开始编写新的铣削程序。
设置工件坐标系和安全高度
在程序中设置正确的工件坐标系和安全高度，以确保铣削操作的安全性。
确定内孔的圆心位置和半径
确定内孔的圆心位置和半径。可以使用圆弧插补指令（如G02或G03）来描述圆弧的路径。
编写切入指令
使用G02或G03指令来选择切入方向。G02用于顺时针切入，G03用于逆时针切入。
例如，G03 X20 Y0是一个逆时针切入的指令。
设定切削参数
根据需要设置切削参数，如切削深度、进给速度、主轴转速等。这些参数将根据所使用的刀具和材料而有所不同，建议参考机床和刀具制造商的推荐值。
指定使用的刀具
在程序中指定使用的刀具，并确保刀具的路径与内孔的轮廓相匹配。
模拟切削或后处理生成数控代码
完成程序编写后，进行模拟切削或后处理生成数控代码（NC code）。
传输代码到数控铣床进行加工
将生成的数控代码传输到数控铣床进行加工。
示例程序
```plaintext
O0001
M3 S1000
G00 X0 Y0
G91 G01 X-5.0 F100
G03 I5.0 X5.0
M30
```
解释：
`O0001`：程序开始。
`M3 S1000`：启动主轴，转速为1000转/分钟。
`G00 X0 Y0`：将刀具快速移动到坐标原点。
`G91 G01 X-5.0 F100`：设置增量编程模式，移动到X轴-5.0mm的位置，进给速度为100mm/min。
`G03 I5.0 X5.0`：逆时针切入，半径为5.0mm。
`M30`：程序结束。
注意事项
在编写程序之前，务必了解相关的刀具路径规划和切削参数，以确保安全和精度。
可以使用子程序和G52指令来简化复杂孔的加工。
在使用G代码时，确保所有坐标系和参数设置正确，以避免加工错误。
通过以上步骤和示例程序，您可以基本掌握铣刀铣圆内孔的编程方法。根据具体的加工需求和机床特性，可能需要进行适当的调整和优化。