铣内孔的手动编程步骤如下：
确定孔的位置和尺寸
根据工程图纸或设计要求，确定孔的位置和尺寸。可以使用CAD软件或手工测量来确定孔的坐标。
选择合适的刀具
根据孔的尺寸和形状，选择合适的铣刀。常见的铣刀有立铣刀、球头铣刀、T型铣刀等。根据材料的硬度和切削要求，选择合适的材质和刀具。
设置工件坐标系
确定工件的坐标系，通常以工件上的某个参考点为原点，建立直角坐标系。可以使用数控编程软件来设置坐标系，也可以手动输入坐标值。
编写G代码
G代码是数控机床操作的命令语言，用于控制机床的运动和加工过程。常见的G代码有G00（快速移动）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）、G03（顺圆弧插补）等，用于控制机床的快速移动、直线插补、圆弧插补等。
例如，使用G81指令来编写简单的铣孔程序，其中包括孔的起始位置、孔的深度、进给速度等参数。对于复杂的铣孔，还可以使用G82、G83等指令来实现，这些指令可以实现孔的多次进给、孔的循环加工等功能。
编写M代码
M代码是数控机床的辅助功能指令，用于控制机床的辅助设备和操作。常见的M代码有M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）、M08（冷却液开）、M09（冷却液关）等，用于控制主轴的启停、冷却液的开关等。
确定切削参数
根据材料的硬度和切削要求，确定合适的切削速度、进给速度和切削深度。可以参考切削手册或经验公式来确定切削参数。
模拟验证
使用数控编程软件或机床的模拟功能，对编写的程序进行验证。检查刀具路径和切削参数是否正确，避免出现碰撞或加工不良的情况。
加工操作
将编写好的程序加载到数控机床中，进行实际的加工操作。在操作过程中，注意安全操作，及时调整切削参数和刀具，确保加工质量。
通过以上步骤，可以实现铣内孔的手动编程。手动编程的优点是灵活性高，适用于小批量、多品种的加工任务。但是，手动编程需要操作员具备较高的加工技能和经验，对于复杂的加工工艺，编写时间较长，容易出错。