在加工中心铣削左右锥度时，编程步骤通常包括以下几个方面：
确定锥度角度和孔的深度
首先，需要明确工件所需的锥度角度以及孔的深度。这些参数将直接影响后续的加工路径规划和加工程序的编写。
使用CAD软件绘制孔的形状和大小
在CAD软件中，根据设计要求绘制出孔的形状和大小，以便为后续的CAM软件进行加工路径规划和G代码生成提供准确的模型数据。
导入CAM软件进行加工路径规划和G代码生成
将CAD模型导入CAM软件，进行加工路径的规划。这包括确定刀具的进给方向、切削方向、切削深度和速度等参数。
设置加工参数和刀具补偿
根据加工精度和刀具的实际情况，设置合适的加工参数和刀具补偿值。这有助于确保加工过程中的精度和效率。
编写加工程序
根据确定的加工路径和参数，编写相应的加工程序。加工程序中应包含切削工具的切削参数，例如进给速度、切削深度等，以及机床的初始位置和姿态。
调试和优化
在实际加工之前，通过数控仿真软件进行仿真和调试，预先检查程序是否正确，避免在实际加工中出现错误。
质量检验和后续处理
加工完成后，进行质量检查和测量，确保加工结果符合要求。如有必要，进行必要的后续处理。
在编程过程中，可以使用以下G代码来表示锥度：
G42：表示切削边向右偏移，用于实现右锥度。
G41：表示切削边向左偏移，用于实现左锥度。
G40：用于取消刀具半径补偿，通常在需要取消之前设置的补偿时使用。
此外，还可以通过调整切削参数和刀具补偿来实现锥度加工，具体方法包括：
刀具补偿法：通过设定合适的刀具补偿值来实现铣削锥度。
切削参数调整法：通过调整切削参数如切削深度、进给速度、切削速度等来实现锥度加工。
曲面加工法：当需要对曲面进行铣削锥度时，可以使用曲面加工功能，并设定合适的加工方法和刀具补偿值。
综上所述，编程加工中心铣左右锥度需要综合考虑锥度角度、孔的深度、刀具参数、加工路径等多个因素，并选择合适的编程方法和工具来实现精确的加工。