加工铣Z字型工件时，编程的主要步骤如下：
确定刀具的起点和终点
根据工件的图纸和加工要求，确定刀具需要移动到哪个位置开始切削，并确定刀具需要停止的位置。这些位置可以通过坐标系或工件上的特定位置来确定。
确定切削深度
根据工件的要求和刀具的规格，确定刀具在Z轴方向上的切削深度。切削深度可以根据加工要求和刀具的切削能力来确定。
确定刀具在Z轴方向上的进给速度
根据工件的要求和刀具的切削能力，确定刀具在Z轴方向上的进给速度。进给速度可以影响切削效果和加工时间，需要根据具体情况进行调整。
编写数控程序
根据上述确定的刀具起点、终点、切削深度和进给速度，编写数控程序。数控程序是一系列的指令，用于控制数控铣床的运动和切削操作。
进行数控编程的调试和验证
将编写好的数控程序加载到数控铣床的控制系统中，进行调试和验证。通过观察刀具的运动轨迹和加工效果，检查数控编程是否正确和符合要求。
在编程过程中，还需要注意以下几点：
坐标系设定：
使用G90（绝对坐标编程）和G91（增量坐标编程）指令来设定坐标系。绝对坐标编程适用于加工精度要求较高、坐标位置相对固定的零件；增量坐标编程适用于相对位置关系明确、需要多次重复定位的加工场景。
运动控制指令：
使用G00（快速定位）和G01（线性插补）指令来控制刀具的移动速度和轨迹。
刀具半径补偿：
如果刀具存在半径，需要进行刀具半径补偿，以确保加工精度。
切削参数：
根据机床性能和加工要求，合理设置主轴转速、进给速度等切削参数。
通过以上步骤和注意事项，可以实现铣Z字型工件的精确加工。建议在实际编程过程中，结合具体的加工需求和机床特性，进行适当的调整和优化，以提高加工效率和加工质量。