数控冲压凹槽的编程方法主要依赖于所选的数控系统和加工机床。以下是一些常见的编程步骤和指令，适用于不同类型的数控系统和机床：
确定凹槽形状和尺寸
根据工件图纸要求，确定所需加工的凹槽形状和尺寸。
选择合适的刀具和切削参数
根据凹槽的尺寸和材料硬度，选择合适的刀具和切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
编程步骤
程序起始标号（N10）：表示从此处开始执行程序。
绝对坐标模式（G90）：表示机床以绝对坐标进行运行。
刀具半径补偿取消（G40）：表示不进行刀具半径补偿。
工件坐标系选择（G54）：表示选择工件坐标系为第一个工件坐标系。
选择刀具和刀具切换（T1 M06）：表示选择刀具号为1，并进行刀具切换。
切削进给率补偿选择（G43 H01 Z1.）：表示选择切削进给率补偿号为1，同时在Z轴方向进行补偿值为1mm。
主轴转速和主轴方向选择（S1000 M03）：表示设置主轴转速为1000r/min，并选择主轴正转。
快速定位（G00 X10. Y10.）：表示以快速的速度将刀具定位到X轴坐标为10，Y轴坐标为10的位置。
线性插补（G01 Z-5. F200.）：表示以进给速度为200mm/min，在Z轴方向进行直线插补，深度为-5mm。
凹槽的切削加工（N70-N100）：进行凹槽的切削加工。
快速撤退（G00 Z10.）：表示以快速的速度将刀具撤退到Z轴坐标为10的位置。
程序结束（M30）：表示程序执行完毕。
使用宏或子程序
对于较深的凹槽，可以使用宏或子程序来简化编程过程。例如，使用G75指令进行套用子程序，以凹槽的最大外形尺寸为模具的尺寸进行编程。
多轴联动加工
对于形状复杂的凹槽，需要采用多轴联动加工方式，通过X、Y、Z三个轴的协调运动来实现凹槽的加工。
使用CAM软件
对于五轴凹槽编程，通常采用CAM（计算机辅助制造）软件进行编程。首先确定加工路径和加工顺序，然后选择合适的刀具和切削参数，进行切削模拟和优化，最后生成NC代码。
注意事项
在编程过程中需要注意加工过程中刀具的姿态和运动轨迹，避免碰撞和冲突，同时保证加工效率和加工质量。
这些步骤和指令提供了一个基本的框架，但实际的编程过程可能会根据具体的加工要求和机床设备有所不同。建议在编程前进行详细的模拟和验证，以确保加工过程的顺利进行。