在数控机床上加工外圆，可以采用以下步骤进行编程：
定义工件坐标系
确定工件的坐标系，建立与机床坐标系的坐标关系。
设定切削参数
根据工件材料和加工要求，设定适当的切削参数，如进给速度、切削深度、切削速度等。
绘制外圆轮廓
使用CAD软件或手工绘制工件的外圆轮廓，可以使用圆弧指令、线段指令等绘制工件的轮廓。
编写切削程序
根据外圆轮廓，使用合适的数控编程语言（如G代码、M代码）编写切削程序。根据工件的形状和加工要求，设置合适的切削路径和切削方式。
设定刀具路径
根据切削程序，设定刀具的路径，包括切入点、切削方向、切削起点、切削终点等，保证刀具能够正确地切削工件的外圆轮廓。
检查和修正程序
在进行加工之前，对编写的切削程序进行检查和修正，确保程序的正确性和安全性。
加工外圆
将编写好的切削程序加载到数控机床控制系统中，进行加工。根据程序的设定，机床将自动进行切削操作，完成工件的外圆加工。
常用编程方法
单点切削法：这是最基本的外圆编程方法，通过设定切削刀具的进给速度和切削深度，使刀具在工件上进行单点切削，从而实现外圆的加工。
半径编程：根据外圆的半径大小，确定一系列坐标点，并用相应的G代码进行控制。
直径编程：根据外圆的直径大小，确定一系列坐标点，并用相应的G代码进行控制。
圆心编程：根据外圆的圆心位置和半径大小，确定一系列坐标点，并用相应的G代码进行控制。
示例程序
```plaintext
O1000 ; 程序号
G00 X100 Z50 ; 快速移动到起始位置
M03 S800 ; 主轴正转, 800rpm
G01 X50 F0.2 ; 进给到工件表面
G01 Z-30 F0.15 ; 车削到指定长度
G00 X100 Z50 ; 快速退刀
M30 ; 程序结束
```
注意事项
在编程时，务必注意坐标系的设置和原点的选择，这直接影响加工精度。
首次运行程序时，建议降低进给速度，以防止意外碰撞。
根据不同工件的形状和加工要求，选择适当的刀具和加工参数，以保证加工出的外圆尺寸和表面质量符合要求。
通过以上步骤和方法，可以实现对工件外圆的精确加工。