三菱M80系统螺旋铣圆编程的步骤如下：
确定加工参数
确定切削速度、进给速度和切削深度等参数，这些参数需要根据具体的工件材料和加工要求来确定。
编写螺旋铣圆的G代码
设置坐标系：确定零点位置和工件坐标系。
定义切削路径：根据工件的尺寸和形状，确定螺旋铣圆的切削路径。一般情况下，可以使用G02或G03指令来定义圆弧路径。
设定切削参数：根据前面确定的加工参数，设置切削速度、进给速度和切削深度等参数。
设定刀具补偿：根据刀具半径，设置刀具半径补偿，确保螺旋铣圆的精度和尺寸准确。
进行螺旋铣圆加工
完成G代码编写后，将其输入数控机床，进行螺旋铣圆加工。在加工过程中，需要确保机床的运行稳定，切削液的使用和切削过程的监控等。
检查加工结果
加工完成后，需要对加工结果进行检查。可以使用测量仪器测量工件的尺寸和形状，以确保加工质量符合要求。
示例：
假设要铣一个直径为160mm的内圆，使用直径为16mm的刀具：
确定实际圆的半径
机床要走的实际圆的半径 = 160mm / 2 = 80mm
计算刀具半径
刀具半径 = 16mm / 2 = 8mm
计算机床实际要走的距离
实际要走的距离 = 80mm - 8mm = 72mm
刀具路径规划：
确定刀具的起始点和终点
起始点位于大圆的外轮廓上，终点位于大圆的内轮廓上。
确定进给速度和切削速度
进给速度决定刀具每分钟移动的距离，切削速度决定刀具每分钟旋转的圈数。
计算螺旋线的参数
螺旋线的半径 = 72mm
螺距 = 刀具的进给速度 / 切削速度
旋转方向：顺时针或逆时针
编写刀具路径程序
根据螺旋线的参数，编写相应的刀具路径程序。
坐标系设定：
确定工件坐标系的原点和方向
原点选择大圆的中心点，方向与大圆的切线方向相切。
确定刀具坐标系的原点和方向
原点选择刀具的刀尖，方向与刀具的切削方向一致。
坐标系变换
将工件坐标系和刀具坐标系进行对应，实现刀具路径的准确描述。
编写相应的坐标变换程序，将工件坐标系和刀具坐标系进行转换。
通过以上步骤，可以实现三菱M80系统螺旋铣圆的精确编程和加工。