在数控铣床上进行两个不同大小的通孔编程，可以遵循以下步骤：
确定孔的位置和尺寸
根据设计图纸或工艺要求，确定每个孔的横向和纵向坐标以及孔径大小。
选择编程软件
打开数控铣床的编程软件，选择合适的编程语言和控制系统。
创建新程序
在编程软件中创建新程序，并设置程序的起始点。
编写G代码
使用G代码控制铣削操作，包括移动轴、选择刀具和切削进给速度。
例如，使用G00（快速定位）指令将刀具移动到第一个孔的位置，使用G01（直线插补）指令进行直线插补，使用G83（循环钻孔）指令进行循环钻孔。
对于第二个不同大小的孔，重复上述步骤，但需要调整G代码中的坐标和参数以适应新的孔径和位置。
编写M代码
使用M代码控制机床的辅助功能，如冷却液和主轴的启停。
例如，使用M03（主轴正转）指令启动主轴，使用M08（切削液开）指令开启冷却液，使用M09（切削液关）指令关闭冷却液。
设置铣削参数
根据每个孔的位置和尺寸，设置进给速度、切削深度和铣削路径。
检查程序
依次编写每个孔的铣削程序，确保程序的逻辑正确，连续运行不出错。
检查每个孔的位置和铣削参数是否正确。
上传程序到数控铣床
将编写好的程序上传到数控铣床的控制系统中。
试切验证
在铣床上进行试切来验证程序的准确性和可靠性。
根据需要进行调整和优化。
示例代码
假设有两个孔，位置和尺寸如下：
孔1：位置 （X1, Y1），孔径 D1
孔2：位置 （X2, Y2），孔径 D2
第一个孔的G代码示例：
```plaintext
G00 X1 Y1; 快速定位到孔1位置
G01 Z1; 垂直移动到孔1底部
G83 R1 D1 ; 循环钻孔，R1为孔1的半径，D1为孔径
G00 X2 Y2; 快速定位到孔2位置
G01 Z2; 垂直移动到孔2底部
G83 R2 D2 ; 循环钻孔，R2为孔2的半径，D2为孔径
```
第一个孔的M代码示例：
```plaintext
M03 S1000 ; 启动主轴，设定转速为1000转/分钟
M08 ; 开启冷却液
```
第二个孔的G代码示例：
```plaintext
G00 X2 Y2; 快速定位到孔2位置
G01 Z2; 垂直移动到孔2底部
G83 R2 D2 ; 循环钻孔，R2为孔2的半径，D2为孔径
G00 X1 Y1; 快速定位到孔1位置
G01 Z1; 垂直移动到孔1底部
G83 R1 D1 ; 循环钻孔，R1为孔1的半径，D1为孔径
```
第二个孔的M代码示例：
```plaintext
M03 S1000 ; 启动主轴，设定转速为1000转/分钟
M08 ; 开启冷却液
```
通过上述步骤和示例代码，可以实现两个不同大小的通孔的编程。根据具体的加工要求和机床的功能，选择合适的指令编程方式，可以实现高效、精确的通孔加工。