在CNC数控车床上进行外圆加工的编程主要包括以下几个步骤：
零件几何信息的输入
可以通过CAD软件绘制零件图形，并将其导入到CNC系统中，或者直接在CNC系统中进行绘制。
坐标系的确定
确定工件坐标系和机床坐标系之间的关系。通常选择工件坐标系的原点为零件的基准点，并确定X、Y、Z轴的正方向。
刀具半径的补偿
由于刀具的直径有限，需要根据刀具的实际直径在编程中设置合适的刀具半径补偿值，以确保加工结果与零件设计要求相符。
加工路径的选择
选择合适的加工路径，如圆周插补、螺旋线插补等。通过在编程中设置合适的插补指令，使刀具能够按照预定的路径进行加工。
加工参数的设置
设置合适的加工参数，包括进给速度、切削速度、切削深度等。这些参数的设置直接影响加工质量和效率，需要根据具体情况进行调整。
编写切削程序
根据以上参数，编写切削程序。切削程序主要包括刀具半径补偿、切削路径设定、进给速度设定和刀具切入切出等。
调试和检验
在进行实际加工之前，需要对编写的切削程序进行调试和检验。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
加工外圆
根据编写的切削程序进行实际加工，注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的调整，以保证加工质量和效率。
示例程序段
```plaintext
; 设置工件坐标系
G54
G90
G17
; 设置刀具半径补偿
T01 M06
S3000 M03
F100
; 定位到起始点
G00 X20 Z5
; 开始外圆加工
G81 G98 X20 Z-20 R5 F100
; 更换刀具
T02 M06
; 结束加工并取出工件
M30
```
建议
在编写数控车床程序时，务必确保每一步的参数设置都准确无误，以避免加工错误。
在实际加工前，进行充分的模拟和调试，确保程序在实际运行中能够稳定、高效地完成加工任务。
定期检查和更新刀具半径补偿值，以适应刀具磨损和工件尺寸的变化。