在数控车床上进行G94端面切削编程时，需要遵循以下步骤和格式：
指令格式
G94 X（U） Z（W） F
其中，X和Z表示端面切削的终点坐标值，U和W表示端面切削的终点相对于循环起点的坐标，F表示切削进给速度。
编程步骤
第一刀：使用G00快速进刀到指定的Z坐标位置。
第二刀：使用G01切削工件端面，到达指定的X坐标位置。
第三刀：使用G01沿Z轴退刀，同时切削工件的外径，直到回到初始的Z坐标位置。
第四刀：使用G00快速退刀回到循环起点。
注意事项
在使用G94指令时，确保每次进刀量和进刀方向是由G94指令中的Z值（切削终点）减去G94指令刀具起点的Z值（循环起点）来确定的，且每次的进刀量不能大于切断刀刀宽。
切削深度由G94指令中的X值确定。
每切削一刀就用一次G94指令，要完成粗加工，需要数次G94指令（改变G94中的Z值）组成一个加工循环。
示例
假设要加工一个直径为100mm，长度为50mm的盘类工件，初始坐标为（X0, Z0），以下是一个可能的编程示例：
```
O1000 T0101 S1000 M03 M08 ; 选择刀具和开启切削液
G0 X50 Z1 ; 快速进刀至初始Z坐标
G94 X30.5 Z-2.F0.2 ; 车削第一段端面
Z-4. ; 车削第二段端面
Z-6. ; 车削第三段端面
Z-7.8 ; 车削第四段端面
X30.Z-8 ; 车削第五段端面
G00 X120.Z120 ; 退刀并返回循环起点
M09 ; 关闭切削液
M01 ; 取消主轴锁定
M05 ; 主轴停止
M30 ; 程序结束
```
通过以上步骤和示例，可以实现数控车床上的G94端面切削编程。确保在实际编程过程中，根据具体的工件尺寸和加工要求调整坐标值和进给速度，以达到最佳的加工效果。