多头螺纹的G76指令编程步骤如下：
了解螺纹几何要素
确定螺纹的直径、螺距、牙型等几何参数。
设置工件坐标系和刀具参数
设置工件坐标系，确保加工坐标系与工件坐标系一致。
进行刀具半径补偿，以补偿刀具的物理半径对加工尺寸的影响。
设置进给速度、切削速度等加工参数。
编写G76指令
指令格式：`G76 P（m）（r）（a）Q（dmin）R（d）G76 X（u）Z（w）R（i）P（k）Q（d）F（f）`
参数说明：
`m`：表示精加工重复次数，用01至99两位数表示。
`r`：表示斜向退刀量单位数，或螺纹尾端倒角值，在0.0f—9.9f之间，以0.1f为单位。
`a`：表示刀尖角度，可选角度为80°、60°、55°、40°、30°、29°、0°。
`Q（dmin）`：表示最小切削深度，当计算深度小于此值时，取此值作为切削深度。
`R（d）`：表示精加工余量，用半径编程指定。
`X（u）Z（w）`：表示螺纹终点的坐标值。
`R（i）`：表示锥螺纹的半径差，若为0，则为直螺纹。
`P（k）`：表示螺纹高度（X方向半径值）。
`Q（d）`：表示第一次螺纹切削深度。
`F（f）`：表示螺纹导程。
示例
假设要加工一个直径为16mm，螺距为6mm，牙型为标准的直螺纹，使用G76指令进行编程。
指令可能如下：
```
G76 P010060 Q300 R0.1G76 X274.8 Z* P2600 Q800 F4
```
解释：
`P0100`：精加工循环次数为100次。
`60`：Z方向的退尾量为60mm。
`Q300`：最后一刀的切深数值为300mm（即3mm）。
`R0.1`：精加工余量为0.1mm。
`X274.8`：螺纹终点的X坐标为274.8mm。
`Z *`：螺纹终点的Z坐标（具体值根据实际加工情况确定）。
`P2600`：螺纹牙高为2600mm（即2.6mm）。
`Q800`：第一刀的切深量为800mm（即8mm）。
`F4`：螺距为4mm（即每分钟加工的螺纹长度）。
程序调试和优化
在实际加工前，进行程序调试，确保螺纹加工质量达到要求。
根据加工结果，对程序进行必要的优化。
通过以上步骤，可以实现多头螺纹的G76指令编程。需要注意的是，不同的数控系统可能对参数的定义和使用有所差异，因此在具体的编程过程中，需要参考数控系统的操作手册进行设置。