加工中心铣M5螺纹的编程步骤如下：
定义刀具及工件坐标系
确保刀具和工件正确安装在工作台上，并使用立体定位系统进行精确定位。
设定工件坐标系（G54）和刀具坐标系（G43和H1等）。
设定加工参数
设定初始切削速度、进给速度和切削深度等参数。
选择合适的刀具，例如铣削M5螺纹可能需要使用特定的铣刀。
编写程序
使用G代码编写程序，以下是一个示例程序：
```gcode
G90 // 设定绝对坐标系
G54 // 设置工件坐标系
S2000 // 设定主轴转速(2000转/分钟)
M2 // 程序结束
T1 // 选择刀具号1
M6 // 自动刀具更换
G43 H1 // 刀具长度补偿
M3 // 主轴正转
G0 X0 Y0 Z0 // 快速定位到起始点(坐标为0,0,0)
G1 Z-5 F100 // 切削深度设置为-5mm,进给速度100mm/min
G1 X20 F200 // 在X轴上移动到20mm处,进给速度200mm/min
G1 Z-50 F100 // 在Z轴上移动到-50mm处,进给速度100mm/min
G33.1 G01 X20 Z-50 K1 P0.4375 F0.1 // 铣切螺纹,K代表铣削螺纹的方向,P代表铣削的螺纹深度,F表示每刀下切削的螺纹的宽度
G0 Z0 // 提刀
M5 // 关闭主轴
M2 // 程序结束
```
上传并执行程序
将编写好的程序保存为文件，并上传至加工中心的控制软件中。
加载程序并启动，让机床开始加工。
检测与调整
加工完成后，关闭机床，取下零件，并使用量具进行检测，确认加工精度是否达标。
如果需要，可以根据实际情况调整程序参数，进行后续的加工。
建议
在编写铣螺纹程序时，确保所有参数设置正确，特别是刀具的切削深度和进给速度，以保证加工质量和效率。
对于复杂的螺纹形状，可以考虑使用专业的CAM软件进行辅助编程，以提高编程的准确性和效率。
在加工过程中，及时记录和拍摄铣削效果的视频或照片，以便于后期的调整和改进。