车铣复合宏程序铣孔的编程方法主要包括以下几种：
点位法编程
最基本、最简单的编程方法，通过指定每个孔的坐标位置，分别进行插补移动，实现铣孔操作。通过G代码的编写，指定每个点的X、Y、Z坐标即可。
固定循环编程
对于重复出现的孔洞，可以使用固定循环编程。通过设定固定循环G代码命令，结合指定孔洞的参数信息，可以实现孔洞的快速编程。例如，G81固定循环适用于单个孔的铣削，通过指定孔的位置、尺寸和加工深度，以及铣削进给速度等参数来实现铣孔加工。
宏编程
宏编程是一种可以自定义的编程方法，在使用相同的铣孔程序时可以提高编程效率。通过定义一段可复用的程序段，将其保存并命名为宏，以后使用时只需调用宏，就可以快速生成铣孔程序。
子程序编程
子程序编程是一种将常用的铣孔程序单独封装为一个子程序，需要使用时可以调用子程序进行编程。这种方法主要适用于多个程序段中需要多次使用相同铣孔程序的情况。
G代码编程
使用G代码编程是最常见的方法之一。在G代码中，通过使用不同的指令和参数来控制机床的运动和加工操作。对于车铣复合加工，可以使用G代码来控制车刀和铣刀的进给、切削深度、切削速度等参数。
CAM编程
CAM（计算机辅助制造）软件可以帮助将设计图转化为机床可以理解的指令。通过CAM编程，可以生成车铣复合加工的程序，并自动优化刀具路径和切削参数。CAM编程可以提高编程效率和加工精度。
编程步骤建议：
确定加工参数
根据工件材料、刀具材料、加工要求等因素合理选择切削速度、进给速度、切削深度等参数。
规划加工路径
充分考虑工件的形状、尺寸、定位方式等因素，确保加工过程的高效性和安全性。
编写加工程序
使用相应的编程语言或软件（如G代码、Mastercam等）编写加工程序，注意语法规则和逻辑关系，确保程序的正确性和可执行性。
程序调试与优化
进行程序调试，检查是否存在语法错误或逻辑错误，并进行修正和优化。同时，对程序的运行效率进行优化，提高加工效率。
通过以上方法，可以根据具体加工需求和机床条件选择合适的编程方式，以实现高效、精确的车铣复合加工。