G43H侧铣头的编程步骤如下：
定义刀具
确定所使用的侧铣头的刀具编号。这通常由机床操作手册中提供，根据刀具编号可以确定刀具的参数，如刀具半径、刀尖半径等。
设定工件坐标系
根据实际加工情况，设置工件坐标系以确定刀具在工件上的位置。这可以通过G代码中的G54-G59指令来实现。
设定切削条件
根据加工要求，设置侧铣头的切削参数，如进给速度、主轴转速、每刀进给量等。这可以通过G代码中的F指令和S指令来实现。
设定刀具运动路径
根据加工要求，确定侧铣头的运动路径。可以使用G代码中的G90指令将刀具运动模式设定为绝对坐标系，然后使用G代码中的G1指令来指定刀具的运动轨迹。
设定切削深度
根据加工要求，确定侧铣头的切削深度。可以使用G代码中的G41/G42指令来控制刀具的切削方向和切削深度。
编写加工循环
将上述步骤整合到一起，编写加工循环。加工循环通常是使用G代码编写的，每一行代表一个指令或者一个动作。
调试和验证
编写完侧铣头的加工程序后，需要进行调试和验证。可以通过在仿真软件中运行程序，或者在实际机床上进行试切来验证程序的正确性和效果。
常见G代码指令
G00：快速定位移动
G01：直线插补
G02：圆弧插补，顺时针
G03：圆弧插补，逆时针
G17：选择XY平面
G18：选择XZ平面
G19：选择YZ平面
G40：取消半径补偿
G41：左刀补
G42：右刀补
G43：刀具长度补偿
G49：取消刀具长度补偿
G54-G59：工件坐标系选择
G80：取消模态
G90：绝对坐标
G91：增量坐标
G94：每分钟进给
G98：进给平面选择
G99：进给方式选择
示例程序段
```gcode
; 定义刀具
M03 S1000 ; 主轴正转，转速1000转/分钟
; 设定工件坐标系
G54 ; 选择工件坐标系原点
; 设定切削条件
G90 G01 F500 S50 ; 绝对坐标系下，以500毫米/分钟的速度进行直线插补，进给速度50毫米/转
; 设定刀具运动路径
G1 X100.0 Y50.0 ; 移动到X100.0毫米，Y50.0毫米的位置
; 设定切削深度
G41 Z10.0 ; 开始切削，Z轴方向切削深度为10.0毫米
; 加工循环
G1 X200.0 Y100.0 ; 移动到X200.0毫米，Y100.0毫米的位置
G01 Z-20.0 ; 沿着Z轴负方向切削20.0毫米
; 取消刀具长度补偿
G49
; 结束加工
M05 ; 主轴停止
M30 ; 程序结束并重启
```
通过以上步骤和示例程序段，可以实现对G43H侧铣头的编程。建议在实际编程过程中，根据具体的加工需求和机床参数进行调整和优化。