车铣复合钻侧孔的编程方法主要包括以下几种：
G代码编程
使用G代码编程是最常见的方法之一。在G代码中，通过使用不同的指令和参数来控制机床的运动和加工操作。对于车铣复合加工，可以使用G代码来控制车刀和铣刀的进给、切削深度、切削速度等参数。
CAM编程
CAM（计算机辅助制造）软件可以帮助将设计图转化为机床可以理解的指令。通过CAM编程，可以生成车铣复合加工的程序，并自动优化刀具路径和切削参数。CAM编程可以提高编程效率和加工精度。
宏程序编程
宏程序是一种将多个指令组合成一个单一指令的编程方法。对于常见的车铣复合操作，可以将其编写为一个宏程序，以便在需要时进行调用。宏程序可以简化编程过程，并提高生产效率。
编程软件辅助
一些专门的编程软件可以提供车铣复合加工的编程模板和自动化编程功能。通过使用这些软件，可以简化编程过程，减少错误和重复劳动。
具体编程步骤示例（以FANUC系统为例）：
确定加工顺序
根据零件的几何形状和加工要求，确定车削和铣削的加工顺序。通常情况下，车削优先于铣削，以便保证切削力的稳定和刀具的刚性。
合理选择刀具
根据零件的材料和几何形状，选择合适的车刀和铣刀。确保刀具具有足够的刚性和切削能力，以保证加工质量和效率。
设定切削参数
根据材料的硬度和切削要求，合理设定切削参数，包括进给速度、切削深度和切削速度等。注意在车铣复合加工中，车削和铣削的切削参数可能不同。
模拟验证程序
在进行实际加工之前，可以通过模拟软件验证编写的程序。
示例程序（FANUC系统）：
```plaintext
O0021 G21； // 设置工作坐标系
G10 P0 X0 Z-100； // 将坐标系移动到起始位置
N8 G28 U0. T808； // 返回参考点，设置工具
M5 M45； // 取消主轴和冷却液
G28 H0 G97 S3500； // 返回参考点，设置主轴速度和进给速度
M3 G0 G80 G98； // 取消主轴旋转，设置坐标系
G98 X122.Z-15.； // 移动到第一个孔的位置
G87 X96.Q3000 M90 F350. C120.Q1000 M17； // 钻第一个孔，设置深度和进给速度
C240.Q1000 M17； // 钻第二个孔，设置深度和进给速度
G80 M5 M44； // 取消主轴旋转和进给速度，返回参考点
G0 X150.Z150.M9 M1； // 移动到结束位置，取消主轴旋转
```
通过以上步骤和示例程序，可以实现车铣复合钻侧孔的编程。建议根据具体的加工需求和机床系统选择合适的编程方法，并使用专业的编程软件进行辅助，以提高编程效率和加工精度。