手工编程序铣深槽的步骤如下：
刀具选择
根据工件材料和加工要求，选择合适的铣刀刀具类型、刀具直径和刀具长度。
坐标系设定
确定数控铣床的工件坐标系和机床坐标系。工件坐标系是基于工件的加工要求确定的，而机床坐标系是基于数控铣床的坐标系确定的。
路径规划
确定加工路径，即刀具在工件上的运动轨迹。根据铣槽的形状和尺寸，在工件坐标系中规划切割路径，确保刀具能够按照要求进行铣槽加工。
切削参数设定
确定切削速度、进给速度和切削深度等切削参数。根据工件材料和刀具类型，合理设定切削参数，确保刀具能够顺利切削工件并达到预期的加工效果。
编写程序
将上述的刀具选择、坐标系设定、路径规划和切削参数设定等内容，按照数控编程的语法格式进行编写。数控编程语言有多种，常见的有G代码和M代码。
检查程序
编写完成后，需要对程序进行检查，确保程序语法正确、路径规划无误，并且切削参数设定合理。
加工调试
将编写好的程序加载到数控铣床上，并进行加工调试。调试过程中需要观察刀具的运动轨迹，检查铣槽的加工质量。
示例程序（螺旋铣槽）
```plaintext
G90 G54 G17 G40 G49 G80 G20 T1 M06 S1000 M03 G00 X0 Y0 Z50 G43 H01 Z5 M08 G01 Z-10 F50 G41 D01 X10 Y10 F20 G03 X20 Y20 I10 J10 G03 X30 Y30 I10 J10 G03 X40 Y40 I10 J10 G03 X50 Y50 I10 J10 G03 X60 Y60 I10 J10 G03 X70 Y70 I10 J10 G03 X80 Y80 I10 J10 G03 X90 Y90 I10 J10 G03 X100 Y100 G01 Z-20 G40 G80 M30
```
示例程序（分步铣槽）
```plaintext
N0010 G00 Z2 S800 T1 M03
N0020 X15 Y0 M08
N0030 G20 N01 P1.-2；调一次子程序，槽深为2mm
N0040 G20 N01 P1.-4；再调一次子程序，槽深为4mm
N0050 G01 Z2 M09
N0060 G00 X0 Y0 Z150
N0070 M02；主程序结束
N0010 G22 N01；子程序开始
N0020 G01 ZP1 F80
N0030 G03 X15 Y0 I-15J0
N0040 G01 X20
N0050 G03 X20 YOI-20J0
N0060 G41 G01 X25 Y15；左刀补铣四角倒圆的正方形
```
注意事项
手动编程需要熟悉G代码和对铣床操作有一定的经验。
在实际操作中，也可以使用CAM软件来生成G代码，以提高效率和精度。
编程时要注意刀具与工件的位置、角度、切削力等，保证加工精度和质量。
通过以上步骤和示例，您可以手动编写程序来铣深槽。根据具体的工件形状和加工要求，您可能需要调整刀具选择、坐标系设定、路径规划和切削参数设定。