数控铣槽打孔的编程步骤如下：
确定加工参数
根据工程图纸或设计要求，确定槽的尺寸、位置和深度。
选择合适的刀具，如立铣刀、球头铣刀或T型铣刀，并根据材料的硬度和切削要求选择合适的材质和刀具。
设置工件坐标系
确定工件的坐标系，通常以工件上的某个参考点为原点，建立直角坐标系。
可以使用数控编程软件来设置坐标系，也可以手动输入坐标值。
编写G代码
使用G代码编写程序，G代码用于控制机床的运动和加工过程。
常见的G代码有G00（快速移动）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补-顺时针方向）和G03（圆弧插补-逆时针方向）等，用于控制机床的快速移动、直线插补、圆弧插补等。
在钻孔之前，需要设置钻孔刀具的参数，例如钻孔深度和进给速率。
使用G代码来指定钻孔点的坐标和钻孔深度。
编写M代码
M代码用于控制机床的辅助功能，如启动和停止主轴、切换刀具、冷却液等。
常见的M代码有M03（启动主轴）、M04（停止主轴）、M05（冷却液开）、M08（冷却液关）等。
模拟验证
使用数控编程软件或机床的模拟功能，对编写的程序进行验证。
检查刀具路径和切削参数是否正确，避免出现碰撞或加工不良的情况。
调试加工
将验证通过的程序加载到数控机床中，进行实际的加工操作。
在操作过程中，注意安全操作，及时调整切削参数和刀具，确保加工质量。
示例程序
```plaintext
M3 S600 // 启动主轴
T0101// 选择刀具T01
G99 // 返回到原点
X0. Z20. // 移动到起始位置
M8 Z3.// 冷却液开，Z轴退刀
G1 Z-2// 钻孔到深度-2mm
F0.1 // 进给速率0.1mm/min
G83 R0.2 // 钻孔循环，每次钻3mm深，退刀0.2mm
G83 Z-20 // 钻孔到深度-20mm
Q3000// 主轴转速3000rpm
F0.08// 进给速率0.08mm/min
G80 // 停止主轴
G0 Z80// 返回到Z轴原点
M9 // 冷却液关
M5 // 主轴停止
M30 // 程序结束
```
建议
在编程过程中，务必仔细检查每一步的参数设置，确保它们符合加工要求。
使用模拟软件进行验证，可以在实际加工前发现并修正潜在问题。
根据实际情况调整切削参数，以提高加工效率和孔的质量。