在加工中心上端面铣削R槽的编程步骤如下：
确定R槽的尺寸、位置和深度
需要明确R槽的半径、宽度、深度以及其在工件上的具体位置。
选择合适的编程语言
根据加工中心的型号和控制系统，选择G代码或HNC代码进行编程。
设置工件坐标系
确定R槽的中心位置，并在工件坐标系中设定相应的坐标原点。
编写刀具路径
确定刀具轴向位置和刀具半径：根据R槽的尺寸和位置，确定刀具的轴向位置和半径。
使用圆弧插补指令：使用G02（顺圆）或G03（逆圆）指令来描述R槽的圆弧形状。
控制切削深度和进给速度：设置合适的切削深度和进给速度，以避免过切或欠切。
考虑刀具半径补偿
在编程过程中，需要考虑刀具的半径补偿，以确保加工轨迹的准确性。
模拟和调试程序
对编写的程序进行模拟和调试，确保其能够准确地实现所需的加工形貌和尺寸。
注意事项
对于复杂的R槽，可能需要采用更为高级的编程技巧和刀具路径规划。
在编程时，需要仔细考虑R槽的尺寸、位置、深度和其他加工要求，以确保加工结果的准确性和效率。
```plaintext
; 设置工件坐标系
M10 Y0 Z0
; 设置刀具半径补偿（假设刀具半径为2mm）
G41 D0 H02
; 铣削R槽
G02 X100.0 Y0.0 I50.0 J0.0 F100.0
G03 X100.0 Y100.0 I0.0 J50.0 F100.0
; 取消刀具半径补偿
G40
; 退出程序
M30
```
在这个示例中，`M10` 指令设置工件坐标系，`G41` 指令设置刀具半径补偿，`G02` 和 `G03` 指令分别用于顺圆和逆圆插补，`F100.0` 指令设置进给速度，`M30` 指令退出程序。
请根据具体的加工需求和机床参数，调整上述代码中的坐标值、刀具半径和进给速度等参数。