宏程序铣内圆孔的编程步骤如下：
确定加工参数
圆孔直径（Diameter）
圆孔深度（Depth）
刀具直径（φ）
每层切深即层间距（绝对值）
步距（设为刀具直径的80%）
设定初始条件
刀具（中心）在内腔中的最大回转半径
深度上的切削层数
孔深Z坐标（绝对值），赋初始值为0
G54（取消坐标系偏移）
G90（取消相对坐标系）
G21（启用工件坐标系）
G40（取消刀具长度补偿）
G49（取消刀具半径补偿）
G94（取消进给速度补偿）
编写螺旋下刀程序
使用螺旋插补下刀至孔底平面
螺旋下刀的进给速度（例如：F1000）
螺旋下刀的深度（例如：每层切深0.8 * 刀具直径）
编写铣内孔程序
铣圆一圈，X移动一个步距
重复上述步骤，直到达到图纸最终尺寸
使用宏指令简化编程
使用预定义的编程模板
使用宏指令代替复杂指令
使用循环编程简化相同尺寸孔的加工
调试和优化
通过模拟或实际加工验证程序的正确性和性能
对参数进行调整和优化，以达到更好的加工效果
```plaintext
定义变量
圆孔直径
1=100
圆孔深度
2=16
刀具直径
3=20
每层切深
4=0.8 * 3
初始化
G54
G90
G21
G40
G49
G94
X0
Y0
Z10
M03
S800
螺旋下刀
N1
G00
X[1-4]
Y0
Z-2
F1000
WHILE[2GT0] DO1
1=1-4
IF[1LE0] THEN
1=-4
ENDIF
G3I-4
Z[1]
F500
END1
铣内孔
N2
G01
Z[2]
X[1-4]
WHILE[2LE1] DO2
2=2+4
G01
Z[2]
X[1-4]
END2
返回起始位置
G00
X0
Y0
Z0
M05
```
请注意，这只是一个示例程序，实际编程时需要根据具体的加工要求和机床性能进行调整和优化。