在i5系统上进行铣孔编程，可以采用以下几种方法：
点位法编程
这是一种最基本和最常用的编程方法。通过指定每个孔的坐标位置，分别进行插补移动，实现铣孔操作。通过G代码的编写，指定每个点的X、Y、Z坐标即可。
固定循环编程
对于重复出现的孔洞，可以使用固定循环编程。通过设定固定循环G代码命令，结合指定孔洞的参数信息，可以实现孔洞的快速编程。例如，G81指令用于单个孔的铣削，包括孔的起始位置、孔的深度、进给速度等参数。
宏编程
宏编程是一种可以自定义的编程方法，在使用相同的铣孔程序时可以提高编程效率。通过定义一段可复用的程序段，将其保存并命名为宏，以后使用时只需调用宏，就可以快速生成铣孔程序。
子程序编程
子程序编程是一种将常用的铣孔程序单独封装为一个子程序，需要使用时可以调用子程序进行编程。这种方法主要适用于多个程序段中需要多次使用相同铣孔程序的情况。
CAD/CAM自动编程
利用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件，通过绘制或导入CAD图形，进行加工路径规划和切削参数设定，最后生成加工程序。这种方法可以大大提高编程效率，并减少人为的错误。
编程步骤示例（使用G代码和固定循环）：
确定加工任务
明确零件的形状、尺寸和加工要求。
创建CAD模型
使用CAD软件创建零件的三维模型，确保模型准确无误。
转换为CAM程序
将CAD模型转换为CAM程序，生成相应的刀具路径和加工指令。
导入CAM程序
将CAM程序导入到i5系统加工中心的控制软件中。
设置工件和刀具
在i5系统加工中心上安装和夹紧工件，并选择适当的刀具。
编辑加工参数
根据加工任务的要求，编辑加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
运行加工程序
在i5系统加工中心的控制软件中加载并运行CAM程序。
监控加工过程
密切监控机床的运行状态和刀具的切削情况，如有需要，及时调整加工参数或进行刀具更换。
完成加工任务
加工完成后，检查零件的尺寸、表面质量和几何形状等是否符合要求。
建议：
选择合适的编程方法：根据具体的加工需求和机床性能，选择最合适的编程方法，以提高编程效率和加工精度。
验证程序：在实际加工之前，进行模拟加工或试切，确保程序的正确性和安全性。
持续学习：不断学习和掌握新的编程技巧和工具，以提高编程能力和加工效率。