手动螺旋铣圆的编程步骤如下：
确定加工参数
确定刀具半径（R）和螺旋半径（r）。
确定加工深度（D）。
确定螺旋铣圆的起点坐标（X0, Y0）和终点坐标（X1, Y1）。
计算螺旋半径变化量
计算螺旋半径变化量（dr = （R - r） / 圈数）。
计算每一圈螺旋的半径
根据半径变化量，计算出每一圈螺旋铣圆的半径（r1 = R - dr * 当前圈数）。
计算每一圈螺旋的进给深度
根据加工深度，计算出每一圈螺旋铣圆的进给深度（d = D / 圈数）。
编写G代码
使用G02或G03指令定义切削路径，顺时针或逆时针方向。
使用G41或G42指令定义刀具半径补偿。
使用G01指令定义切削起点。
使用G00指令将刀具移动到圆心位置。
使用G90指令将机床切换到绝对坐标模式。
使用G94或G95指令设置切削进给速度。
设置加工参数
设置切削速度、进给速度和切削深度。
模拟验证
在软件中进行模拟验证，确保编程正确。
启动加工
将编写好的G代码加载到数控机床中，启动加工。
监控加工过程
在加工过程中，及时观察切削情况，确保刀具和工件的安全运行。
检查加工结果
加工完成后，关闭机床，并对加工后的工件进行检查。
```plaintext
GO G90 G54 X0 Y0 ； 切换到绝对坐标模式，设置工作坐标系
GO Z100 ； 将刀具移动到Z轴100mm位置
G01 Z-（多少自己定） ； 定义切削起点
F2000 ； 设置进给速度为2000mm/min
GO2 X-37 Y0 ； 定义切削路径，顺时针方向，半径为37mm
F2000 ； 设置进给速度为2000mm/min
G0 Z100 ； 将刀具移动到Z轴100mm位置
```
请注意，具体的编程步骤和参数设置可能会根据不同的机床和加工要求有所调整。建议在编程前仔细检查所有参数，并在实际加工前进行模拟验证，以确保加工过程的准确性和安全性。