在加工中心上铣圆的程序编制可以通过以下步骤进行：
确定加工参数
选择合适的刀具和切削参数。
根据加工件的要求设置圆心、半径等参数。
使用G代码进行编程
G00/G01指令：用于快速移动刀具到圆心位置和设定初始切削路径。
G02/G03指令：用于顺时针或逆时针旋转刀具绘制圆形。
G90/G91指令：用于设定坐标系和相对坐标。
G43/G41指令：用于刀具长度和半径补偿。
M代码：用于控制主轴转速、停止主轴转动和移动刀具到安全位置。
编写程序
定义坐标系：通常使用G54定义工件坐标系原点在圆心位置。
移动刀具到圆心：使用G00或G01指令将刀具移动到圆心位置。
设定切削参数：设置切削进给速度、主轴转速等参数。
绘制圆形轮廓：使用G02或G03指令绘制圆形轮廓，配合X、Y轴坐标控制切削路径。
停止主轴和移动刀具：使用M05停止主轴，使用G00指令将刀具移动到安全位置。
调试和优化程序
在自动加工前，选择“单段”运行模式，观察机床坐标轴的运动方向和刀具切削轨迹是否正确。
检查刀具与工件、夹具之间是否存在干涉风险，如有问题立即修改程序并重新调试。
使用子程序简化编程
对于复杂的圆形加工，可以使用子程序来简化编程过程。例如，使用M98和M99指令调用子程序，实现多次重复移动。
```plaintext
; 定义坐标系原点在圆心位置
G54 G90 G00 G43 H1 Z100;
X-30 Y20 M03 S900;
; 移动刀具到圆心位置
G00 X0 Y0;
; 设定切削参数
G91 G01 X-5.F;
G03 I5. X5. M30;
; 停止主轴和移动刀具
M05;
G00 Z50;
M30;
```
请注意，以上示例仅供参考，实际编程时需要根据具体的加工要求和机床的控制系统来编写相应的G代码和M代码。同时，建议在编程前进行充分的模拟和调试，以确保加工过程的顺利进行。