内孔反向车锥的编程方法主要依赖于所使用的数控系统和加工机床。以下是一种通用的编程步骤，适用于大多数数控系统：
确定加工起点和终点
确定内孔的起点和终点位置，即加工的起始直径和结束直径。
计算加工步骤
根据内孔的锥度要求，计算出每次加工的直径变化量。这可以通过等分或按比例计算得到。
编写加工程序
使用G代码和M代码进行控制，实现内孔的锥度加工。
G代码：用于控制机床的运动和操作。例如，使用G96指令可以实现恒定的进给速度，从而控制锥度。
I和K指令：用于定义圆弧的起点和终点坐标，通过设置不同的I和K值来实现不同的锥度角度和形状。
M指令：用于定义机床的运行模式和操作，如M03（启动主轴）和M30（程序结束）。
设置切削工具
选择合适的切削工具，如钻头、铰刀等，确保其能够顺利完成锥度加工。
设定进给速度和切削参数
根据材料和加工要求，设定合适的进给速度和切削参数，以确保加工过程中切削力和温度控制在合理范围内，避免过度磨损或损坏切削工具。
进行加工
按照编写的加工程序，控制切削工具的进给和转速，确保加工过程的稳定性和精度。
示例编程
```plaintext
O0018; // 程序号
M03 S1000; // 启动主轴，转速1000转/分钟
T0101; // 选择刀具1
G00 X--Z--; // 快速定位到循环起点，X值比螺纹小径小，Z值是切入距离
G92 X--Z--R--F--; // 螺纹加工循环，X值表示第一刀车到的终点直径值，Z值表示螺纹切削长度，R表示锥度，F表示螺距
X--; // 第二刀车到的终点直径值
X--; // 第三刀车到的终点直径值
X--; // 第四刀车到的终点直径值
G00 X--Z--; // 快速将刀退到安全位置
M30; // 程序结束
```
在这个示例中，G92指令用于定义螺纹加工循环，其中R值表示锥度差，即切削起点与切削终点的半径差。通过设置不同的R值，可以实现不同的锥度角度和形状。
注意事项
在编程时，需要确保刀具的进给方向能够顺利地进入工件内部并进行加工。
根据工件的尺寸和要求，确定刀具的切削速度和切削深度，以保证加工效果和质量。
如果需要更高的精度，可以考虑使用刀具补偿技术，以确保加工过程中的尺寸精度。
通过以上步骤和示例，你可以根据具体的数控系统和加工需求，编写出适用于内孔反向车锥的加工程序。