在电脑上为车内孔编程，通常需要使用数控（Numerical Control, NC）编程软件。以下是一般的步骤：
零件分析
确定内孔的位置、尺寸和形状等信息。
考虑材料的硬度、切削工具的选择以及加工精度要求等因素。
建立工件坐标系
在编写内孔加工程序之前，需要建立工件坐标系。
工件坐标系的原点通常位于工件的中心位置，并与机床坐标系的原点对齐。
选择刀具
根据内孔的尺寸和加工要求选择合适的刀具。
考虑切削深度、切削力、刀具保持度等因素。
设定切削参数
切削速度：根据工件材料和刀具类型设定合适的切削速度。
进给速度：设定每次切削的深度，即切削刃沿轴向的运动速度。
切削深度：设定每次切削的深度，可以是固定的或者逐步增加的。
编写数控程序
使用G代码和M代码编写数控程序。
G代码用于指定各种运动和操作模式，如G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02和G03（圆弧插补）等。
M代码用于指定机床的功能和辅助设备的控制，如M03（启动主轴的正转）、M04（启动主轴的反转）、M05（停止主轴）等。
刀具半径补偿
在内孔加工中，刀具的半径会对加工结果产生影响，需要进行刀具半径补偿。
通过在程序中指定刀具半径和刀具补偿值，使刀具在加工过程中自动偏离加工轨迹，保证加工尺寸的准确性。
设定加工路径
确定刀具在内孔加工过程中的运动路径，可以选择圆弧插补和直线插补两种方式。
调试程序
将编写好的数控程序导入机床控制系统，进行模拟加工或实际加工，检查程序的正确性和可行性。
```plaintext
程序初始化
O0001； （程序号）
G99 G21； （设定每转进给，公制单位）
T0101； （选择1号刀具并调用1号刀具补偿）
M03 S600； （主轴正转，转速为600r/min）
快速定位到加工起始点
G00 X20. Z2.； （快速定位到内孔上方2mm处，X方向定位到略小于预孔直径处）
内孔粗加工
G90 G01 Z - 20.F0.2； （采用绝对编程，直线插补加工到孔深20mm处，进给量为0.2mm/r）
X22.； （径向退刀）
Z2.； （轴向退刀到起始高度）
X20.； （再定位到加工起始直径）
可以重复以上步骤多次，每次增加一定的切削量（例如X方向每次增加1 - 2mm），直到接近最终尺寸。
内孔精加工
G01 X30.F0.1； （以较小的进给量精加工到最终直径）
Z - 20.； （程序结束并返回程序开头）
```
在这个示例中，程序首先进行初始化，选择刀具并设定主轴转速，然后快速定位到加工起始点，进行粗加工和精加工，最后返回程序开头。
建议：
在编写数控程序时，务必仔细检查每一步的设定，确保加工精度和效率。
可以使用专业的数控编程软件，如UG、MaterCAD等，这些软件提供了更丰富的功能和更友好的操作界面，有助于提高编程效率和质量。