线切割割内孔的编程步骤如下：
选择合适的线切割加工设备和合适的切割刀具：
根据加工需求选择合适的设备和刀具，确保加工质量和效率。
在CAD软件中绘制内孔键槽的几何形状：
确定切割路径和切割尺寸，绘制出内孔键槽的详细几何形状。
将几何形状导出为DXF或其他常见的切割加工格式：
以便后续在CAM软件中进行处理。
打开CAM软件，导入DXF文件：
将导出的几何形状文件导入到CAM软件中，进行进一步的加工路径规划和程序编写。
在CAM软件中设置加工参数：
包括切割速度、切割深度和切割路径等参数，根据实际加工需求进行调整。
对内孔键槽进行程序编写：
注意刀具路径的合理性和刀具运动的流畅性，确保加工质量。常用的切割命令有直线切割、圆弧切割和激光切割等。
进行程序的验证和仿真：
检查切割路径和刀具运动是否符合要求，确保加工过程中的安全和效率。
导出切割程序并上传到线切割设备中：
将编写好的程序导出为设备可识别的格式，并上传到线切割设备中进行加工。
完成加工后，对加工质量进行检查：
确保内孔键槽的尺寸和形状符合要求，进行必要的调整和改进。
使用的指令
G代码：用于定义切削工具的进给速度、切削深度和切削方向等参数。例如，G81指令用于钻孔操作，G83指令用于深孔钻削操作。
M代码：用于控制机床的辅助功能，如冷却液的开关和切削液的供给等。例如，M03用于启动冷却液。
G90和G91指令：用于切换绝对和相对进给模式。G90用于绝对编程模式，G91用于相对编程模式。
G98和G99指令：用于控制钻孔的返回和进给速度。G98用于返回起始点，G99用于返回安全平面。
其他指令：如G82、G84、G73等，用于特定的加工需求。
编程软件
Mastercam：提供图形界面，简化编程过程。
PowerMill：另一款专业的数控加工编程软件。
CAD/CAM集成系统：如将零件的几何数据和加工要求导入到机床控制系统中，实现自动化编程。
坐标系
绝对坐标系：以工件的起始点为参考点，所有坐标都是相对于这个起始点的。
相对坐标系：以上一次加工结束的位置为参考点，所有坐标都是相对于上一次位置的增量。
切削参数
切削速度：根据工件材料和刀具材料选择合适的切削速度。
进给速度：控制刀具的进给速率，影响加工效率和质量。
切削深度：根据加工要求设定合适的切削深度。
通过以上步骤和指令，可以实现线切割内孔的精确编程和高效加工。建议根据具体的加工需求和设备特性，调整编程参数和路径，以确保最佳的加工效果。