在数控机床中车锥面，可以采用以下步骤和指令：
确定加工参数
确定圆锥的角度和大小径。
选择合适的刀具，如左右尖刀或螺纹刀。
使用数控车床的辅助工具
在立式车床上，可以使用正弦规来找正垂架转动角度的误差，保证角度误差在±（30′′~1′）之内。
使用圆柱量棒、钢球、百分尺和量块等工具，通过换算间接测量圆锥面的尺寸，精度可达±（0.01—0.05）mm。
编程指令
G02和G03指令：用于生成圆弧运动，实现车刀在工件上的半径和直径方向进行锥度加工。G02指令用于顺时针方向，G03指令用于逆时针方向。具体参数包括圆弧终点的坐标（Xx, Yy）、起点到终点的切线相对坐标（Ii, Jj）和进给速度（Ff）。
G92指令：用于设置工件坐标系的原点位置和与其坐标轴的旋转方向。
注意事项
车削圆锥面时，确保数控车床车刀刀尖中心与工作台旋转轴线重合，避免因换刀或磨刀后重新对准导致的母线不平直和角度误差。
在编写数控加工程序时，考虑切削刀具的几何特征和切削参数，以确保获得理想的加工效果。
其他方法
可以使用CAD/CAM软件进行编程，通过指定切削角度和刀具路径来实现车锥面。
参数化编程也是一种灵活的方法，通过设定参数来控制切削角度和刀具路径。
```plaintext
N01 G92 X200.0 Z100.0 设置工件坐标系原点
N02 M03 S800 T0303 选择刀具和转速
N03 G00 X32.0 Z0 移动到起始位置
N04 G01 X0 G95 F0.3 开始切削，进给速度为0.3 mm/min
N05 Z2.0 移动到Z轴上的第二个位置
N06 G00 X26.0 移动到X轴上的第二个位置
N07 G01 Z0 G95 F0.4 继续切削，进给速度为0.4 mm/min
N08 X30.0 Z-8.0 移动到Z轴上的第三个位置
N09 G00 Z0 移动到Z轴上的起始位置
N10 G01 X22.0 G95 F0.4 继续切削，进给速度为0.4 mm/min
N11 X30.0 Z-16.0 移动到Z轴上的第四个位置
N12 G00 Z0 移动到Z轴上的起始位置
N13 G01 X20.0 G95 F0.4 继续切削，进给速度为0.4 mm/min
N14 X30.0 Z-20.0 移动到Z轴上的第五个位置
N15 G00 Z0 移动到Z轴上的起始位置
N16 G01 X200.0 Z100.0 返回起始位置
N17 M05 停止主轴
N18 M30 退出程序
```
通过上述步骤和指令，可以实现数控机床中车锥面的精确加工。根据具体的工件形状和尺寸，可以调整相应的参数和指令，以达到所需的加工精度和表面粗糙度。