数控刀具坯体的编程主要包括以下几个步骤：
分析零件图样
对零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求等进行分析，合理选择加工方案，确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等。
工艺处理
根据零件图纸和技术要求，进行加工工艺分析，选择合适的加工方案，确定加工顺序和加工路线，选择对刀点和换刀点，减少换刀次数。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸确定走刀路线及设定坐标，计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。这包括几何元素的起点、终点及圆弧的圆心坐标值、两几何元素的交点或切点的坐标值，有时还需要计算刀具的中心运动轨迹坐标值。
程序编写
完成工艺处理及数值计算后，根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。程序内容主要包括刀具路径、加工过程和参数设置等。
刀具路径是指刀具在加工过程中的运动路径，包括切削路径、插入路径、刀具卸载路径等。
编程语言一般使用G代码和M代码进行编写。
制备控制介质
将编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息，通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
首件试切
在实际加工前，进行首件试切，以验证程序的正确性和可行性，并根据试切结果进行必要的调整。
建议：
在编程过程中，要充分考虑机床的指令功能和加工效率，尽量选择短而有效的加工路线。
数值计算要精确，确保刀具运动轨迹的准确性。
编写程序时，要遵循数控系统的规范，确保程序的可读性和可执行性。
在首件试切过程中，要仔细检查加工结果，及时发现并纠正问题，确保后续加工的顺利进行。