数控镗小盲孔的编程通常涉及以下步骤和指令：
确定加工顺序
首先加工孔的入口部分，在孔底留下一定的余量。
然后从孔底开始逐渐调整刀具的切削位置，最终完成整个盲孔的加工。
选择合适的指令
G76指令：用于编程镗盲孔，可以实现多个孔的连续镗削操作。格式如下：
```
G76 X_ Z_ R_ P_ Q_ K_
```
其中，X_表示刀具偏离孔轴线的距离；Z_表示镗削的深度；R_表示刀具每一次回退退刀的距离；P_表示每一次镗削的进给量；Q_表示每一次退刀的进给量；K_表示初始的刀具偏置。
G85指令：用于镗盲孔，格式如下：
```
G85 X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_
```
其中，X_和Y_分别表示孔的位置坐标；Z_表示镗削的深度；R_表示每一次回退退刀的距离；P_表示每一次镗削的进给量；Q_表示每一次退刀的进给量；F_表示切削速度。
G86指令：用于镗盲孔，格式如下：
```
G86 X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_
```
其中，X_和Y_分别表示孔的位置坐标；Z_表示镗削的深度；R_表示每一次回退退刀的距离；P_表示每一次镗削的进给量；Q_表示每一次退刀的进给量；F_表示切削速度。
编写切削程序
确定刀具的起始位置和切削路径，可以采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式。
在编写程序时，需要根据实际情况选择合适的刀具，并设置合理的切削参数，以确保盲孔的加工质量和效率。
进行仿真和优化
在实际加工之前，通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，以验证程序的正确性和合理性。
根据仿真结果对程序进行优化，提高加工效率和精度。
考虑其他因素
在编程过程中，还需要考虑切削参数、进给速度、切削深度等因素，以确保加工过程的稳定性和效率。
根据具体的数控系统和车床型号，编程方式可能会有所不同，需要根据实际情况进行调整和优化。
建议
在编写数控镗盲孔程序时，建议先进行充分的仿真和优化，以确保程序的正确性和加工效率。
根据具体的加工需求和机床条件，选择合适的指令和参数设置，以实现高效、高精度的盲孔加工。