在三轴铣床中编程铣削平面通常涉及以下步骤：
准备工作
测量工件的几何形状和尺寸，以确定加工工艺和选择合适的刀具。
准备所需的工艺文件和刀具。
坐标系设定
根据工件的几何形状和加工要求，建立三轴坐标系。通常选择工件的基准面作为XY平面，并根据加工方向确定Z轴的方向。
刀具半径补偿设定
根据刀具的实际半径和刀具路径要求，进行刀具半径补偿。这可能包括内刀具补偿、外刀具补偿或无刀具补偿。
刀具路径设定
确定刀具的路径，这可能包括平面轮廓加工、孔加工、螺纹加工等。对于平面铣削，需要定义切削区域和切削方向。
进给设定
根据加工要求和刀具路径，设定切削进给速度和进给方式。进给速度决定了切削速度和切削深度，进给方式包括直线进给、圆弧进给、螺旋进给等。
切削参数设定
根据加工要求和材料特性，设定切削速度、切削深度、切削宽度等切削参数。这些参数直接影响加工效果和工件质量。
程序检查与调整
在编写完程序后，进行程序的检查和调整，确保程序的合理性、正确性和安全性。调整刀具路径和切削参数，以确保程序能够正确执行。
执行程序
将调整好的程序输入到三轴铣床中，执行铣削操作。
在编程过程中，可以使用UG、MaterCAD、Siemens NX等CAD/CAM软件来辅助编程。这些软件提供了丰富的工具和功能，可以帮助用户更高效地创建和优化刀具路径。
例如，在UG中，可以通过以下步骤进行三轴铣平面编程：
1. 使用UG的建模工具创建斜平面的曲面模型。
2. 利用UG的曲面加工功能，选择合适的切削策略，生成刀具路径代码。
3. 通过循环控制来实现刀具路径的重复，直到完成整个斜平面的铣削。
此外，还可以基于工件的几何特征进行编程，例如通过特征识别功能自动识别斜平面的特征，并生成相应的铣削路径。
总之，三轴铣平面编程需要综合考虑工件的几何形状、加工要求和刀具特性，通过合理的刀具路径规划和参数设定，实现高效、精确的铣削加工。