镗刀铣台阶孔的编程步骤如下：
确定加工参数
确定台阶孔的位置、深度和直径等参数。
选择合适的刀具，根据孔的尺寸和加工要求选择合适的镗刀刀具。
设置坐标系
根据工件的几何形状和加工要求，确定坐标系的原点和方向。一般来说，X轴平行于工件的主轴，Y轴垂直于工件的主轴，Z轴与工件的主轴相交。
编写初始点和终点
根据工件的几何形状和加工要求，设置初始点和终点的坐标位置。例如，使用G00指令将刀具快速定位到台阶孔的起始位置，使用G01指令将刀具按照指定的速度线性插补移动到台阶孔的终点位置。
设定刀具补偿
根据实际情况，选择合适的刀具补偿方式，如刀具半径补偿（G41/G42）或刀具长度补偿（G43/G44）。
设定切削速度和进给速度
根据工件材料和切削条件，设置合适的切削速度（G94：每分钟进给）和进给速度（G95：每转进给）。
编写镗削循环
使用G代码中的G71或G72指令编写镗削循环。G71用于一次性镗削，G72用于多次镗削。
编写刀具退刀和换刀指令
在镗削结束后，使用G代码中的G00指令将刀具退到安全位置。如需换刀，可以使用M代码中的M06指令。
检查程序
编写完镗刀程序后，进行程序的检查和验证，确保程序正确无误。
加工调试和运行
将编写好的程序输入到数控机床中，进行加工调试。调试成功后，即可正式运行加工。
监控加工过程
在加工过程中，及时监控切削情况和刀具磨损情况，根据需要进行刀具更换或调整。
完成加工
当所有的孔都加工完成后，停止数控机床，检查加工质量，确认无误后即可完成镗刀加工。
通过以上步骤，可以实现镗刀铣台阶孔的精确编程和高效加工。具体的代码编写需要根据机床和刀具的特性来进行调整和优化，以实现高效准确的镗孔操作。