平面螺纹加工的编程步骤如下：
定义坐标系和工件坐标原点
在编写螺纹加工程序之前，需要对工件进行定位，并定义好坐标系和坐标原点，以便确定切削起点和所有刀路的位置。
选择切削工具和工件材料
根据工件材料的硬度和形状特点，选择合适的螺纹切削工具，以便在机床上进行高效的加工。
编写螺纹加工程序
根据需要加工的螺纹类型和工艺要求，编写一个完整的螺纹加工程序，包括刀补坐标、切削速度、进给量、切削深度等参数。
模拟验证和调试
在进行实际加工之前，将编写好的程序进行模拟验证和调试，以确保程序中刀补的位置和参数设置都是准确的。
加工螺纹
采用数控机床进行自动加工和变速切削，完成所需的螺纹加工。
具体的编程指令如下：
G92指令：用于设定工件坐标系。它的语法如下：
```
G92 Xp Zp
```
其中，Xp和Zp分别表示X轴和Z轴的当前位置。通过使用G92指令，可以将机床当前位置设置为零点，使后续的坐标指令按照相对位置进行编程。
G76指令：用于在数控机床上进行螺纹车削。它的语法如下：
```
G76 Xp Zp Iq Jq Kq Rq Fv
```
其中，Xp和Zp分别表示X轴和Z轴的目标位置；Iq和Jq表示进给轴上的切削时进给的位置偏移量；Kq表示切削的引入轴（通常为X轴）的位置偏移量；Rq表示退刀的位置偏移量；Fv表示切削进给速度。
M代码：用于定义进给的方式，如单程、反复等。例如，M03表示主轴正转，M04表示主轴反转，M05表示主轴停止等。
G代码：用于控制车床的进给和转速。例如，G00表示快速定位，G01表示直线插补，G02表示顺圆弧插补，G03表示逆圆弧插补等。
在编程时需要注意避免刀具碰撞，以及对车床的精度进行考虑，以确保切削质量。