数控车镗孔器的编程主要包括以下几个步骤：
确定镗孔的几何尺寸
在编程指令中，需要指定镗孔的直径、深度等几何尺寸，以实现精确的加工。
定义加工路径
通过编程指令可以定义数控机床的加工路径，即如何移动刀具进行加工。常见的镗孔加工路径包括螺旋加工、螺线加工和直线加工等。
设置切削参数
编程指令中还需要设置切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。这些参数的设定会直接影响镗孔加工的质量和效率。
刀具半径补偿
由于刀具的形状和尺寸，实际加工出来的镗孔大小可能会与所设定的尺寸有所差异。因此，在编程指令中需要设置刀具半径补偿，以保证最终加工出来的孔径准确。
确定加工顺序
多个镗孔操作时，编程指令还需要确定加工的先后顺序，以避免刀具碰撞或其他冲突。
使用G代码和M代码
数控车床镗内孔通常使用G代码和M代码进行编程。G代码用于控制数控设备的运动方式，而M代码用于控制辅助功能。
常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补）。
M代码用于控制辅助功能，如主轴转速、冷却液开关等。
编写程序
根据上述信息，可以编写数控车镗孔的程序。例如，使用G90绝对编程时，首先需要定义镗孔的起点位置，然后按照镗孔的深度和直径等参数进行编程。
示例程序
```plaintext
N010 M3 S500 ;(主轴开始旋转)
N020 G90 G99 G76 X300.0 Y-250.0 ;(定位,镗孔 1 ,然后返回到尺点)
N030 Z - 150.0 R -100.0 Q5.0 ;(孔底定向,然后移动 5 mm)
N040 P1000.0 F120.0 ;(在孔底停止 1 s)
N050 Y-550.0 ;(定位,镗孔 2, 然后返回到尺点)
N060 Y-750.0 ;(定位,镗孔 3, 然后返回到尺点)
N070 X1000.0 ;(定位,镗孔 4, 然后返回到点)
N080 Y-550.0 ;(定位,镗孔 5, 然后返回到 K 点)
N090 G98 Y-750.0 ;(定位,镗孔 6, 然后返回到初始平面)
N100 G80 G28 G91 X0 YO ZO ;(返回到参考点)
N110 M05 ;(主轴停止旋转)
```
建议
在编写数控车镗孔程序时，务必仔细检查每一个参数和指令，确保它们符合实际的加工需求。
使用CAD软件来辅助设计和确定加工路径，可以提高编程的准确性和效率。
在实际加工前，最好进行模拟仿真，以验证程序的正确性和可行性。