粗镗孔的编程通常涉及以下步骤和指令：
设定坐标系
确定工件坐标系和机床坐标系之间的关系。可以通过G54-G59指令来设定工件坐标系，通过G90和G91指令来设定机床坐标系。
设定工具
选择合适的切削工具，并使用T指令来设定工具号码。根据实际情况，可以使用不同的刀具进行粗镗孔加工。
设定进给速度
根据加工要求和材料性质，设定合适的进给速度。例如，可以设置S500（进给速度为500mm/分钟）和F100（进给速度为100mm/分钟）。
编写粗镗孔循环
G86：用于粗镗孔循环，进刀到孔底后使主轴停转，然后快速退回安全平面或初始平面，再重新启动主轴。适用于精度和表面粗糙度不高的镗孔加工。
G85：用于半精镗、铰孔、扩孔固定循环，退刀过程中以切削速度退刀，加工精度较高。
设定切削参数
设置切削速度、进给速度和切削深度等参数。例如，可以设置G0 Z10（将刀具移动到距离工件表面10mm的位置），G1 Z-100 F100（以100mm/分钟的速度向下切削，切削深度为100mm），G0 Z10（切削结束后将刀具抬起10mm）。
关闭主轴
使用M5指令停止主轴旋转。
```plaintext
G92 X0 Y0 Z0 ； 设置工件坐标系和刀具半径补偿
G40 ； 关闭刀具半径补偿
S500 ； 设置进给速度为500mm/分钟
F100 ； 设置主轴转速为500转/分钟
G0 Z10 ； 将刀具移动到距离工件表面10mm的位置
G1 Z-100 F100 ； 以100mm/分钟的速度向下切削，切削深度为100mm
G0 Z10 ； 切削结束后将刀具抬起10mm
M5 ； 停止主轴旋转
```
在实际应用中，还可以使用G代码和M代码实现进给刀具的自动换刀、切削液的供给等功能。编程时需要根据机床的具体型号和控制系统的要求进行编写。
建议：
在编写粗镗孔程序时，务必仔细检查所有参数设置，确保它们符合实际的加工要求。
在进行实际加工之前，进行程序的调试和验证，以确保程序的正确性和安全性。