数控外圆铣刀的编程步骤如下：
设定坐标系
根据零件图纸确定加工中心的坐标系，通过设定机床坐标系和工件坐标系之间的相对位置来实现坐标系设定。
定义工件
根据零件图纸中的要求，定义工件的几何形状、尺寸和加工范围等参数。同时，还需要定义切削刀具的类型、编号、直径和长度等参数。
刀具半径补偿
由于刀具半径不为零，因此需要在程序中进行半径补偿，保证加工出的外圆尺寸符合要求。
程序编写
编写具体的加工程序，包括切削刀具的选择、切削速度、进给量、切削深度等参数，并确定切削路径和切削方向。
加工代码生成
将编写好的程序转换成加工机床能够识别的G代码，并输入到加工中心系统中进行加工。
选择合适的刀具
根据外圆的尺寸和精度要求选择合适的刀具，通常使用球头铣刀、平头铣刀或立铣刀。
定义切削路径
根据外圆的形状和大小，在CAD/CAM软件中定义切削路径，并确定加工方向和加工顺序。
编写编程代码
根据确定的刀具路径和刀具信息，编写数控程序，并确定加工参数，如进给速度、切削深度和切削速度等。
机床调试
将编写好的程序上传到数控机床中，并进行机床调试，包括刀具装夹、工件夹紧、坐标系设定等。
调试和优化
编写完编程代码后，需要进行调试和优化。通过模拟加工和试切，检查刀具路径和加工效果，如果有问题，及时进行调整和优化。
加工实施
调试和优化完成后，可以将编写好的编程代码加载到铣床的控制系统中，进行实际的加工操作。
需要注意的是，在编写加工中心外圆程序时，应根据不同工件的形状和加工要求，选择适当的刀具和加工参数，以保证加工出的外圆尺寸和表面质量符合要求。