数控超大钻头的编程图解如下：
设定初始点位置
使用G代码`G00`将刀具移动到钻孔起始位置，通常为工件表面上方的位置。
设置切削深度
通过G代码`G98`或`G99`选择刀具进给方式，`G98`表示切削深度以绝对坐标方式给出，`G99`表示切削深度以相对坐标方式给出。
设定钻孔参数
设置钻孔直径、钻孔深度、进给速度等参数。
编写钻孔程序
使用G代码`G81`或`G83`编写钻孔程序，`G81`表示钻孔操作后停止，`G83`表示钻孔操作后回到初始点位置。
设置回转平面
通过G代码`G17`、`G18`或`G19`设置回转平面，即选择钻孔操作所在的平面。
设置坐标系
通过G代码`G54-G59`设置工件坐标系，以确定钻孔操作相对于工件的位置。
执行钻孔操作
通过M代码`M03`启动主轴旋转，开始进行钻孔操作。
结束钻孔操作
通过M代码`M05`停止主轴旋转，结束钻孔操作。
图解示例
初始点位置
```
G00 X0 Y0 Z10
```
设置切削深度
```
G98 Z-20
```
设定钻孔参数
```
G81 X30 Y0 Z-20 F60
```
设置回转平面
```
G17
```
设置坐标系
```
G54 X0 Y0 Z0
```
执行钻孔操作
```
M03 S1200
```
结束钻孔操作
```
M05
```
建议
使用专业的CAM软件：由于编写数控钻床加工程序需要一定的知识和经验，建议使用专业的计算机辅助制造（CAM）软件来生成编程代码，这些软件可以根据工作图纸和机床机械特性自动生成编程代码。
仔细检查参数：在编写程序时，务必仔细检查所有参数，确保它们与实际加工需求相匹配，以避免出现错误。
模拟程序运行：在将程序传输到数控钻床之前，可以使用仿真软件模拟程序运行，以确保程序的正确性和安全性。