数控切割刀的编程步骤如下：
确定工件零点和坐标系
将工件安装在数控切割刀设备上，并确定零点和坐标系的位置和方向。这一步骤对于后续编写程序时准确地描述零点和坐标系的位置信息至关重要。
编写数控切割刀程序
根据工件的形状和加工要求，编写数控切割刀程序。数控切割刀的程序一般采用G代码和M代码表示。G代码表示加工的基本运动，如直线插补、圆弧插补；M代码表示机床的辅助功能，如冷却、换刀等。通过组合不同的G代码和M代码进行程序编写，可以实现不同形状、不同尺寸的工件加工。
检查程序
编写完数控切割刀程序后，需要进行检查，确认程序是否正确无误。检查程序的方法一般有两种：一种是在计算机上使用数控模拟软件进行模拟；另一种是直接在数控切割刀设备上进行手动模拟。
上传程序
程序编写和检查完成后，将程序上传到数控切割刀设备中进行加工。
使用的编程语言
G代码：
数控切割一般使用G代码编程。G代码是一种数控机床控制程序的标准化编码方式，用于描述刀具的运动轨迹和切割操作。通过编写G代码程序，可以实现切割工件的各种形状和尺寸要求。
编程流程
图纸分析
了解需要切割的零件尺寸、形状和材料。
使用CAM软件编程
通过专用的CAM软件进行编程，包括确定切割路径、速度、切割深度、刀具半径等参数。编程完成后，通过USB或网络将程序上传到数控切割机的控制器中。
预设工作
运行程序前需要进行预设工作，包括调整刀具位置、设定切割起点和终点、调整切割速度和气压等参数，以确保切割质量和安全。
特殊情况编程
大于180度的编程：
合理地确定加工顺序，正确地选择穿丝孔与电极丝切入的位置，以简化编程。确定坐标系，尽量选取图形的对称轴线为坐标轴。计算出电极丝中心轨迹与加工图形的补偿距离，并将电极丝中心轨迹分割成直线和单一的圆弧线，逐段编制线切割加工的程序。
指令示例
直线插补切槽：
G01 X[切槽终点X坐标] Z[切槽终点Z坐标] F[进给速度]。例如：
```plaintext
G01 X44 Z -20 F0.05; // 切至槽底
G01 X55 Z -20; // 退出槽
```
切槽循环指令：
例如，FANUC系统的G75指令：
```plaintext
G75 R(e); G75 X(U)_ Z(W)_ P(Δi) Q(Δk) R(Δd) F(f);
```
快速定位指令G00：
G00 X（U）_ Z（W）_；例如：
```plaintext
G00 X55 Z -20;
```
直线插补指令G01：
G01 X（U）_ Z（W）_ F_；例如：
```plaintext
G01 X44 Z -20 F0.05;
```
圆弧插补指令G02、G03：
顺时针圆弧插补指令：
```plaintext
G02 X(U)_ Z(W)_ R_ F_;
```
逆时针圆弧插补指令：
```plaintext
G03 X(U)_ Z(W)_ R_ F_;
```
通过以上步骤和指令，可以实现数控切割刀的编程和加工。建议初学者先学习G代码的基本指令，并逐步掌握更复杂的编程技巧和策略。