在数控车床上加工锥度螺纹的编程步骤如下：
确定锥度螺纹的参数
确定锥度角度、螺距、螺纹起始点和终止点等参数。
编写加工程序
使用G代码和M代码进行钻孔和加工，注意X、Y、Z三个轴的运动和相对位置。
锥度螺纹的编程格式通常为：
```
G82 X__Z__ I__R__E__C__P__F__
```
其中：
`X` 和 `Z`：绝对值编程时，为螺纹终点C在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离。
`I`：为螺纹起点B与螺纹终点C的半径差。
`R`：螺纹切削的退尾量，`R` 为向量，`R` 为Z向回退量；`E` 为X向回退量。
`C`：螺纹头数，为0或1时切削单头螺纹。
`P`：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角（缺省值为0）；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。
`F`：螺纹导程。
考虑刀具半径补偿
根据锥度螺纹的几何特征，进行刀具半径补偿，以确保加工精度。
调试程序
在加工之前，需要对编写的程序进行调试，确保程序的正确性和可靠性。
注意事项
在编写程序时，需要注意刀具的选择、切削参数的设置、坐标系的变换等问题，以确保加工质量和效率。
锥度螺纹的编程需要先定义参数，然后根据锥度的几何特征进行程序编写，并考虑到锥度的影响，因为锥度会影响螺纹大小和间距。
```
O0001 M3S800G99 T0101M08 G0X23.Z10. Z3. G92X21.Z-16.R-0.594F1.814(螺纹第一刀以大头直径为准,吃刀量0.71) …… X18.80(最后一刀,大头直径减去牙高*2) G0X120.
```
在这个示例中：
`G92` 用于设定工件坐标系原点，并设定X、Z轴的坐标。
`R` 的值为 `[大头-小头+3*0.0625] /2`，其中3毫米是考虑到螺纹加减速的导入量。
`F1.814` 是螺纹的导程，表示每转进给量。
通过以上步骤和示例，可以编写出数控车锥度螺纹的程序。在实际应用中，可能还需要根据具体的机床和加工条件进行适当的调整。