底壁铣单一台阶的编程步骤如下：
制定加工方案
确定底壁铣的加工方案，包括切削刀具的选择、刀具路径、切削参数等。根据工件的形状和尺寸，选择合适的刀具类型和规格。
创建工件坐标系
根据工件的设计图纸，确定底壁铣的工件坐标系。通常，底壁平面被定义为XY平面，确定好坐标系后，可以根据需要设置工件坐标系原点和轴向。
确定切削路径
根据底壁铣的加工方案，确定切削路径。切削路径可以通过手动编程或使用CAM软件自动生成。切削路径应该保证切削刀具能够覆盖到底壁平面的所有区域，同时避免切削过深或过浅。
设置切削参数
根据底壁铣的加工要求，设置切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。切削参数的选择应该考虑到工件材料的硬度和切削刀具的性能。
编写加工程序
根据切削路径和切削参数，编写底壁铣的加工程序。加工程序可以使用G代码编写，其中包括刀具的起始点、切削路径、切削参数等信息。编写加工程序时，需要注意刀具的切削方向、进给方向和补偿。
调试和验证
在实际加工之前，可以通过模拟或手动操作来调试和验证加工程序的正确性。检查刀具路径是否正确，切削参数是否合适，以及切削过程中是否会出现碰撞或其他问题。
选择刀具和加工参数
根据台阶的设计要求选择合适的立铣刀，考虑刀具的直径和刃数。同时，要确保铣床的选用能够稳定地进行加工操作。
进行电脑编程
使用专业的CAD/CAM软件进行绘图和生成切削路径，然后将程序上传到铣床的数控系统中。
进行切削操作
在进行切削之前，要确保工件和刀具的安全性。调整刀具的位置和切削深度，确保刀具与工件的接触面平稳。启动铣床，按照编写的程序进行加工操作，并在切削过程中注意监测切削力和切削温度，及时调整切削参数以确保加工质量。
检查和修整
铣完台阶后，要对加工表面进行检查，确保尺寸和表面质量符合要求。如果有需要，可以进行修整操作，如去毛刺或打磨等。
通过以上步骤，可以实现底壁铣单一台阶的高效、精确加工。在实际操作中，建议根据具体的工件形状和加工要求，灵活调整切削参数和刀具路径，以确保加工质量。