在数控铣床上加工两个不同大小的孔，可以按照以下步骤进行编程：
确定加工要求
明确需要加工的孔的类型（如圆孔、方孔、椭圆孔等）、尺寸、位置以及精度要求。
了解材料性质，包括硬度、韧性等，以选择合适的刀具和加工参数。
选择刀具
根据孔的类型和尺寸选择合适的刀具，如钻头、铣刀、镗刀等。
考虑刀具的材料、涂层以及切削参数，以确保加工效率和加工质量。
编写加工程序
使用CAD（计算机辅助设计）软件绘制加工图纸，确定孔的位置和尺寸。
利用CAM（计算机辅助制造）软件或手动编写G代码（数控编程语言），定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。
考虑到刀具的切入和切出方式，以及加工过程中的冷却和润滑。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工。
监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验与反馈
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。
根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
示例编程步骤
示例1：使用G代码编写两个孔的铣削程序
确定孔的位置和尺寸
假设我们要在工件上加工两个孔，一个直径为10mm，另一个直径为20mm，位置分别为（100, 100）和（200, 200）。
创建新程序
打开数控铣床的编程软件，创建新程序，并设置程序的起始点。
编写第一个孔的铣削程序
使用G代码指定刀具移动到第一个孔的位置，设置切削进给速度，选择合适的刀具。
示例代码：
```
G0 G90 G40 ； 设置坐标系及工作方式，以绝对坐标方式进行加工，取消半径补偿
G54 ； 设定工件坐标系，将工件的参考点与机床坐标系原点对应起来
G0 X100 Y100 ； 将刀具移动到第一个孔的中心位置
G1 Z10 ； 将刀具移动到孔的底部
G81 Z5 ； 钻孔深度为5mm
G0 X100 Y100 ； 将刀具移动到第一个孔的起始位置
M30 ； 结束程序
```
编写第二个孔的铣削程序
使用G代码指定刀具移动到第二个孔的位置，设置切削进给速度，选择合适的刀具。
示例代码：
```
G0 G90 G40 ； 设置坐标系及工作方式，以绝对坐标方式进行加工，取消半径补偿
G54 ； 设定工件坐标系，将工件的参考点与机床坐标系原点对应起来
G0 X200 Y200 ； 将刀具移动到第二个孔的中心位置
G1 Z10 ； 将刀具移动到孔的底部
G81 Z5 ； 钻孔深度为5mm
G0 X200 Y200 ； 将刀具移动到第二个孔的起始位置
M30 ； 结束程序
```
上传程序到数控铣床
将编写好的程序上传到数控铣床的控制系统中。
试切验证
在铣床上进行试切来验证程序的准确性和可靠性，根据需要进行调整和优化。
通过以上步骤，可以完成两个不同大小孔的数控铣削编程。根据具体的加工需求和机床参数，可以适当调整G代码和M代码，以确保加工质量和效率。