在数控车床上加工内孔的编程方法主要包括以下几种：
G代码编程
G代码是数控机床的基本指令，用于控制机床的运动和功能。在内孔加工中，可以使用G代码来控制刀具的进给、切削速度、刀具路径等。通过编写G代码程序，可以实现内孔的加工。
M代码编程
M代码用于控制机床辅助功能，例如启动或停止主轴、冷却液、夹具等。在内孔加工中，可以使用M代码来控制刀具的启停、冷却液的喷射等。
编程软件
市场上有许多专门用于数控加工编程的软件，例如Mastercam、PowerMill等。这些软件提供图形界面，使编程更加直观和简化。通过这些软件，可以根据零件的几何图形和加工要求，生成相应的加工程序。
CAD/CAM集成系统
CAD/CAM集成系统可以将零件的几何数据和加工要求导入到机床控制系统中，从而实现自动化编程。在内孔加工中，可以使用CAD软件绘制零件的三维模型，然后将模型导入到CAM软件中进行加工路径的生成和优化，最后将加工程序导入机床进行加工。
内孔加工的坐标系
内孔加工可以使用绝对坐标系或相对坐标系进行编程。在绝对坐标系中，机床的参考点被定义为工件的起始点，所有坐标都是相对于这个起始点的。而在相对坐标系中，机床的参考点被定义为上一次加工结束的位置，所有坐标都是相对于上一次位置的增量。
内孔加工的切削参数
在编程时，需要设置合适的切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。这些参数的选择应根据工件材料、刀具材料和加工要求来确定，以确保加工质量和效率。
使用G71指令进行内孔粗加工复合循环编程
以FANUC为例，若用G71循环进行内孔粗加工，只需将第2个U值变为负值即可。例如：
```
N1 T0101 (换一号刀,确定其坐标系)
N2 G00 X80 Z80 (移动到程序起点或换刀点位置)
N3 M03 S400 (主轴以400r/min 正转)
N4 X6 Z5 (移动到循环起点位置)
```
这个程序段的大致含义是：
`N1`： 换刀，选择刀具号为T0101的刀具。
`N2`： 快速移动到X轴80mm，Z轴80mm的位置，这通常是程序起点或换刀点位置。
`N3`： 主轴转速设定为400r/min，并且主轴开始正转。
`N4`： 移动刀具至X轴6mm，Z轴5mm的位置，这是内孔加工的起始点。
使用内径粗加工复合循环编制图
循环起始点在A（46,3），切削深度为1.5mm（半径量），退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.4mm，Z方向精加工余量为0.1mm。具体程序如下：
```
N1 T0101 (换一号刀,确定其坐标系)
N2 G00 X80 Z80 (到程序起点或换刀点位置)
N3 M03 S400 (主轴以400r/min正转)
N4 X6 Z5 (到循环起点位置)
```
这个程序段的大致含义是：
`N1`： 换刀，选择刀具号为T0101的刀具。
`N2`： 快速移动到X轴80mm，Z轴80mm的位置，这通常是程序起点或换刀点位置。
`N3`： 主轴转速设定为400r/min，并且主轴开始正转。
`N4`： 移动刀具至X轴6mm，Z轴5mm的位置，这是内孔加工的起始点。
通过以上方法，可以实现数控车床上内孔的编程。具体的编程步骤和参数需要根据实际的零件尺寸、刀具参数、机床功能以及加工要求来定制。