盲孔铣削扁孔的编程步骤如下：
确定加工顺序
首先加工孔的入口部分，在孔底留下一定的余量。
然后从孔底开始逐渐调整刀具的切削位置，最终完成整个盲孔的加工。
确定加工策略
考虑切削刃的刀具长度、切削深度、切削速度和进给速度等因素。
考虑切削时刀具与工件的接触情况，避免刀具产生振动和冲击，导致加工质量下降或刀具损坏。
编写切削程序
确定刀具的起始位置和切削路径。可以采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式来实现刀具的精确定位和切削路径的确定。
进行仿真和优化
在实际加工之前，通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，以验证程序的正确性和合理性。
根据仿真结果对程序进行优化，提高加工效率和精度。
定义孔的参数
在盲孔机床编程中，首先需要定义孔的参数，包括孔的直径、深度、孔底角度等。这些参数的定义将直接影响机床的加工路径和加工工艺。
选择刀具
根据盲孔的尺寸和形状，选择合适的刀具进行加工。需要考虑刀具的进给方式、刀具路径、刀具的切削速度等因素，以确保加工质量。
加工路径规划
盲孔的加工路径规划是编程的关键部分。由于盲孔只有一端开口，加工工具需要在进入盲孔之前找到合适的路径。这需要考虑到加工工具的尺寸、加工顺序和切削条件等因素。
进退刀
在盲孔系统编程中，进退刀是一个重要的步骤。需要合理规划刀具的进入和退出路径，以确保加工过程的平稳和效率。
编写加工程序
根据确定的刀具路径，编写数控加工程序。加工程序中包括刀具的进给速度、切削速度、刀具补偿等参数的设定。
上传程序到数控机床
将编写好的加工程序上传到数控机床。通常可以通过USB、以太网等方式进行传输。
运行加工程序
在数控机床上加载上传好的加工程序，并进行加工操作。在加工过程中，机床会按照程序中设定的路径和参数进行切削操作，实现对盲孔的加工。
通过以上步骤，可以实现高效、高精度的盲孔铣削扁孔加工。在编程过程中，需要根据实际情况选择合适的刀具和切削参数，并进行仿真和优化，以确保加工质量和效率。